Loading

Like H2VN trên Facebook

Tác giả Chủ đề: Trao đổi kiến thức về Polime  (Đọc 151524 lần)

0 Thành viên và 2 Khách đang xem chủ đề.

Offline nguyentannhat

  • Moderator
  • Gold Member H2VN
  • *****
  • Bài viết: 283
    • Vật Liệu
Trao đổi kiến thức về Polime
« vào lúc: Tháng Năm 18, 2006, 05:40:45 PM »
Hiện nay Tổng Công ty Hóa chất Việt Nam đang có kế hoạch sản xuất polystyren (PS), một chất dẻo có nhiều ứng dụng rộng rãi. Các công trình lọc - hoá dầu đang và sẽ được xây dựng sẽ tạo nhiều thuận lợi cho sản xuất PS trong một tương lai rất gần. Dưới đây chúng tôi xin giới thiệu một số quy trình sản xuất styren và polystyren để các bạn tham khảo.

QUY TRÌNH SẢN XUẤT STYREN CỦA CÔNG TY LUMUS UOP

Đây là quy trình sản xuất monome styren (SM) dùng cho sản xuất polyme, gồm có quy trình Lumus UOP "cổ điển" cho các nhà máy mới và quy trình Lumus UOP "thông minh" cho các nhà máy cải tạo sửa chữa. Hiện nay, trên thế giới có 36 nhà máy đang vận hành với công nghệ Lumus UOP "cổ điển" và 3 nhà máy áp dụng công nghệ Lumus UOP "thông minh".

Mô tả quy trình:

Ở quy trình cổ điển, etyl benzen (EB) được tách hyđro với sự tham gia của xúc tác và hơi nước để tạo thành styren. Phản ứng được thực hiện ở nhiệt độ cao và trong chân không. EB (mới nạp liệu và hồi lưu) và hơi nước sơ cấp được kết hợp với hơi quá nhiệt, tiếp đó hỗn hợp này được tách hyđro trong hệ phản ứng nhiều bước. Một thiết bị gia nhiệt trung gian sẽ tái gia nhiệt khí công nghệ giữa các bước phản ứng. Các dòng phản ứng được làm lạnh để thu hồi nhiệt thải, đồng thời ngưng tụ hyđrocacbon và hơi nước. Khí thải không ngưng tụ được nén và được sử dụng làm nhiên liệu. Hyđrocacbon ngưng tụ được đưa đến bộ phận cất. Phần ngưng của quá trình được cất để loại bỏ các hyđrocacbon thơm.

Ở phần cất phân đoạn, các thành phần sau được tách riêng: styren với độ tinh khiết cao, EB chưa chuyển hóa sẽ được hồi lưu, và sản phẩm phụ với tỷ lệ tương đối nhỏ là hắc ín. Một phần dòng hồi lưu được chuyển hóa thành to luen và benzen. Phần benzen này được đưa trở lại thiết bị alkylat hóa.

Thông thường, độ tinh khiết của sản phẩm monome styren (SM) đạt 99,8 - 99,95%. Quy trình này có hiệu suất thu hồi sản phẩm cao nhờ sự kết hợp độc đáo chất xúc tác và các điều kiện vận hành trong thiết bị phản ứng.

Quy trình Lumus UOP "thông minh" tương tự như trên, chỉ có sự khác biệt là oxy được đưa vào giữa các bước tách hyđro để oxy hóa một phần hyđro sinh ra trên xúc tác, tái gia nhiệt khí công nghệ và điều chỉnh cân bằng của phản ứng tách hyđro. Quy trình này đạt hiệu suất chuyển hóa 80% EB sau mỗi vòng phản ứng.

* Chỉ tiêu tiêu hao nguyên vật liệu ở quy trình "cổ điển":

Etyl benzen:                1.054 kg/tấn SM

* Chi phí điện hơi:       31 USD/tấn SM

* Chi phí đầu tư (tại Mỹ, công suất 200.000 tấn sản phẩm): 225 USD/ tấn SM

QUY TRÌNH SẢN XUẤT STYREN CỦA TRUNG TÂM CÔNG NGHỆ BADGER (MỸ)


Đây là quy trình sản xuất monome styren (SM) bằng phương pháp tách hyđro của etyl benzen (EB) để tạo thành styren. Nguyên liệu EB được sản xuất bằng phương pháp alkyl hóa benzen với etylen. Hiện công nghệ này đã được áp dụng tại hơn 40 cơ sở sản xuất styren trên thế giới với công suất thiết kế từ 32 đến 78 nghìn tấn/ năm. Tổng cộng, công suất các cơ sở này đạt 8 triệu tấn/ năm.

Mô tả quy trình:

EB được tách hyđro trên xúc tác sắt oxit hoạt hóa bằng kali, với sự có mặt của hơi nước, để tạo thành styren. Phản ứng thu nhiệt này được thực hiện trong điều kiện chân không và nhiệt độ cao: ở tỷ lệ trọng lượng 1:1 giữa hơi nước và nguyên liệu EB và với mức chuyến hóa EB vừa phải, độ chọn lọc của phản ứng đối với styren đạt trên 97%. Các sản phẩm phụ như benzen và toluen được thu hồi bằng chưng cất phấn cất benzen được hồi lưu trở lại bộ phận EB.

EB mới bay hơi và tái chế được phổi trộn với hơi quá nhiệt và nạp vào hệ phản ứng đoạn nhiệt nhiều bước. Giữa các bước tách hyđro, người ta bổ sung nhiệt năng để tăng hiệu quả chuyển hóa EB đến mức thông thường là 60 - 75%. Nhiệt năng có thể được bổ sung gián tiếp bằng các phương pháp thông thường, hoặc bổ sung trực tiếp theo công nghệ gia nhiệt trực tiếp của Shell Oil.

Các dòng của thiết bị phản ứng được làm lạnh trong các thiết bị trao đối nhiệt để thu hồi nhiệt thải và ngưng tụ hyđrocacbon, hơi nước. Khí thải không ngưng tụ được - chủ yếu là hyđro - được nén, sau đó đưa vào hệ thống hấp thụ để thu hồi các vết hyđrocacbon thơm. Sau khi thu hồi hyđrocacbon., khí thải giàu hyđro được sử dụng làm nhiên liệu cho công đoạn chưng cất hyđrocacbon ngưng tụ và styren thô được đưa sang bộ phận chưng cất, còn phần ngưng tụ được giải hấp để loại bỏ các hyđrocacbon thơm và khí hòa tan. Phần ngưng sạch của quá trình được hồi lưu làm nước nạp nồi hơi.

Ở công đoạn chưng cất, trước tiên các sản phẩm phụ benzen/toluen được tách khỏi dòng styren thô chính. EB chưa chuyển hóa được tách khỏi styren và hồi lưu về phần phản ứng. Các hệ thống thu hồi nhiệt được áp dung để thu hồi năng lượng từ các cột EB/SM. Ở bước tinh chế cuối, các thành phần chứa những lượng nhỏ C9 và các thành phần nặng hơn được tách khỏi sản phẩm SM cuối cùng. Để giảm tối đa phản ứng polyme hóa trong thiết bị chưng cất, người ta nạp một chất ức chế dạng đinitrophenolic vào thiết bị cùng với styren thô. Độ tinh khiết của sản phẩm SM thường đạt 99,90 - 99,95%.

Định mức tiêu hao nguyên liệu và năng lượng:

Etyl benzen:             1052 tấn/ tấn SM

Năng lượng:             1,25 kcal/tấn SM

Nước làm lạnh:         150 m3/tấn sm

QUY TRÌNH SẢN XUẤT STYREN CỦA GTC

Đây là công nghệ của công ty GTC Technology Corp., được áp dụng để thu hồi styren trực tiếp từ nguyên liệu xăng nhiệt phân thô - sản phẩm dẫn xuất của quy trình cracking hơi nước đối với naptha, dầu gazoin và khí thiên nhiên hóa lỏng.

Mô tả quy trình:

Nguyên liệu xăng nhiệt phân được cất phân đoạn sơ bộ, lấy phần giữa là dòng C8, phần cất chứa styren thu được se được nạp vào tháp cất chiết và phối trộn với một dung môi chọn lọc, dung môi này chiết styren xuống đáy tháp, hỗn hợp dung môi giàu styren được đưa vào tháp thu hồi dung môi, từ đây dung môi sạch được hồi lưu lại tháp cất chiết và phần styren cất ở đỉnh tháp được thu hồi. Bước tinh chế cuối cùng tạo ra sản phẩm styren nồng độ 99,9% với hàm lượng phenyl axetylen nhỏ hơn 50 ppm.

Phần cất ngọn từ tháp cất chiết có thể được xử lý tiếp để thu hồi dòng xylen hỗn hợp chất lượng cao. Một nhà máy cracking thông thường trên thế giới có thể sản xuất khoảng 25.000 tấn styren/ năm và 75.000 tấn xylen hỗn hợp/ năm từ nguyên liệu xăng nhiệt phân.

Ưu điểm của quy trình

Sản phẩm styren của quy trình có độ tinh khiết cao, thích hợp cho các phản ứng polyme hóa và có giá rất cạnh tranh so với styren được sản xuất theo các quy trình thông thường. Nếu muốn, người ta cũng có thể chiết xylen hỗn hợp từ xăng nhiệt phân, nhờ đó tăng chất lượng xylen làm nguyên liệu hóa chất. Quy trình này có hiệu quả kinh tế cao đối với các xăng nhiệt phân thông thường và các nguyên liệu bổ sung.

Ở các quy trình xử lý xăng nhiệt phân thông thường, styren thường bị phân hủy ở bộ phận hyđro hóa giai đoạn đầu. Sau đó, xăng nhiệt phân đã hyđro hóa được cất phân đoạn để chiết benzen và toluen. Quy trình của GTC cho phép tiến hành cất phân đoạn "đầu dòng" ở các thiết bị xử lý với hyđro, nhờ đó giảm tiêu hao hyđro và ngăn hiện tượng hỏng xúc tác do các polyme của styren. Trong nhiều trường hợp, phần lớn các thiết bị cất phân đoạn hiện có đều có thể được tái sử dụng trong bộ phận thu hồi styren.

CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT POSTYREN CỦA NSCC
Quy trình sản xuất polystyren của Công ty Nippon Steel Chemical (NSCC) hiện đang được áp dụng tại 2 nhà máy của Nhật Bản với tổng công suất 200.000 tấn/năm. Với quy trình này, người ta sản xuất ra hơn 50 cấp độ sản phẩm polystyren khác nhau. Sản phẩm phổ biến nhất là GPPS (poly-styren dạng trong, vô định hình, được sử dụng rộng rãi làm bao bì thực phẩm và đã CD,...).

Đối với các sản phẩm có yêu cầu về độ bền va đập cao hơn, ví dụ vỏ máy tính, ti vi, người ta kết hợp cao su polybutađien vào mạng poly-styren để sản xuất ra loại polystyren biến tính bằng cao su (HIPS).

Quy trình của NSCC cũng có thể được áp dụng để sản xuất nhựa HLPS có độ bền cao, độ bóng cao, dùng để thay thế cho nhựa ABS (acrylonitril - butađien - styren) trong nhiều ứng dụng.

Mô tả quy trình:

Quy trình bao gồm một quá trình polyme hóa liên tục nguyên liệu styren dưới tác dụng của các tác nhân nhiệt và hóa chất. Ở kiểu thiết kể điển hình, thường có 2 dòng phản ứng riêng cho GPPS và HIPS. Dòng phản ứng GPPS có khả năng tạo ra nhiều cấp độ khác nhau của sản phẩm GPPS - từ loại phân tử lượng thấp, độ chảy cao, đến loại phân tử lượng cao, bền nhiệt. Dòng phản ứng HIPS có một thiết bị phản ứng được thiết kế thích hợp, cho phép điều chỉnh sự phân phối cao su trên mạng polystyren. Sự phân phối tết hơn của cao su sẽ tạo cho polyme sản phẩm có độ bền cao hơn, đồng thớt giảm định mức tiêu hao cao su. Quá trình này cũng cho phép khống chế cỡ hạt cao su với độ chính xác dưới 1 micron. Các hạt cao su nhỏ sẽ tạo ra bề mặt trơn nhẵn cho sản phẩm làm từ nhựa HIPS với độ bền cao, các tính năng cơ học và hoàn thiện bề mặt vượt trội so với sản phẩm làm từ nhựa ABS.

Mỗi dòng phản ứng GPPS và HIPS đều có các thiết bị polyme hóa đặt theo dãy, các dây chuyền bay hơi hai bậc và tạo hạt. Thiết bị bay hơi được thiết kế để sản xuất ra sản phẩm polystyren với tổng dư lượng các chất dễ bay hơi thấp hơn 100 ppm (trọng lượng). Thiết bị thông thường còn gồm có các bộ phận chuẩn bị nguyên liệu, thu hồi monome styren, khử nước và bốc dỡ nhựa khối lớn.

Tiêu hao nguyên liệu đối với nhà máy công suất 50.000 tấn GPPS/ năm + 50.000 tấn HIPS/ năm như sau:

Sản xuất GPPS:

Styren:             0,999 - 1,007 tấn/ tấn GPPS~

Sản xuất HIPS:

Styren:             0,926 - 0,948 tấn/ tấn HIPS.

Cao su:            0,052 - 0,064 tấn/ tấn HIPS.

CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT POLYSTYREN XỐP

Đây là công nghệ của các công ty ABB Lummus Global/ BP Chemicals, được  áp dụng để sản xuất polystyren xốp (EPS) theo phương pháp huyền phù. Hiện nay, 3 nhà máy sản xuất polystyren theo công nghệ này đã được vận hành tại Pháp, Đức và Trung Quốc, với tổng công suất 200.000 tấn/ năm.

Công nghệ BP/Lummus là một trong những quy trình công nghệ hiện đại nhất để sản xuất EPS. Người ta áp dụng việc điều khiển bằng máy vi tính để sản xuất sản phẩm đồng nhất, đồng thời giảm tối đa nhu cầu năng lượng.

Định mức tiêu hao nguyên vật liệu và năng lượng:

Styren và pentan :       1.000 - 1.01 5 kg/ tấn

Hóa chất xử lý:            25 - 49 kg/ tấn EPS

Nước khử khoáng:        1.000 kg/ tấn EPS

Điện:                          150 kwh/ tấn EPS

Hơi:                            0,42 tấn/ tấn EPS

Nước làm lạnh:            120 m3/tấn EPS

 

CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT POLYSTYREN CHỊU VA ĐẬP

Đây là công nghệ của các công ty ABB Lummus Global/ BP Chemicals, được áp dụng để sản xuất polystyren thông dụng (GPPS) và polystyren chịu va đập (HIPS) theo quy trình liên tục khối.

Công nghệ này là một trong những công nghệ hiện đại nhất để sản xuất GPPS và HIPS. Bằng công nghệ này, người ta sản xuất được các sản phẩm với chất lượng cao và ổn định.

Hiện nay, một số nhà máy tại Pháp, Đức, Thụy Điển đang vận hành theo công nghệ này, với tổng công suất đạt khoảng 450.000 tấn GPPS và HIPS/ năm. Một nhà máy khác với công suất 300.000 tấn GPPS và HIPS/năm sẽ đi vào sản xuất tại Trung Quốc từ năm 2005.

Định mức tiêu hao nguyên vật liệu và năng lượng (tính theo tấn polystyren):

GPPS HLPS

Styren và nguyên liệu dầu, kg:    1.011         937

Cao su, kg                                 -               73

Các chất phụ gia, kg                   1               2

Điện, kwh                                 97              110

Nhiên liệu, 103 Kcal                   127            127

Nước làm lạnh, m3                     46              26

Hơi áp suất thấp, kg                   6                6

(sưu tầm)
« Sửa lần cuối: Tháng Tám 05, 2012, 01:53:08 AM gửi bởi anhtuan_h2vn »
Nguyễn Tấn Nhật
mail: [email protected]

Cộng đồng Hóa học H2VN

Trao đổi kiến thức về Polime
« vào lúc: Tháng Năm 18, 2006, 05:40:45 PM »

Offline NgocPham

  • Yêu... Hóa học
  • ***
  • Bài viết: 109
Về việc điều chỉnh KLPT...
« Trả lời #1 vào lúc: Tháng Sáu 02, 2006, 05:35:52 AM »
Các bác cho em hỏi , tại sao H2 lại thích hợp để dùng điều khiển khối lượng phân tử của polyme trong phản ứng trùng hợp Ziegler-Natta nhỉ ?

Offline nguyentannhat

  • Moderator
  • Gold Member H2VN
  • *****
  • Bài viết: 283
    • Vật Liệu
Re: Về việc điều chỉnh KLPT...
« Trả lời #2 vào lúc: Tháng Sáu 02, 2006, 12:52:21 PM »
Cái này mình không rành cho lắm nha ! Nhưng mà mạo muội đưa ra suy đoán thế này . Trọng lượng phân tử polyme trong phản ứng zicle Natta , phụ thuộc  vào nhiệt độ trùng hợp, áp suất etylen , O2, tỷ lệ TiCl4/AlR3 (VD với tỷ lệ TiCl4/AlR3 từ 1:5 đến 1:10 thì khối lượng Po thu được có khối lượng phân tử là 100000 - 850000 , nhưng với tỷ lệ 1:1 đến  1:2 thì trọng lượng phân tử chỉ khoảng 70000), ...Còn việc sử dụng H2 để điều chỉnh khôi lượng phân tử polyme là đi từ hệ quả của tỷ lệ TiCl4/AlR3 . Sở dĩ như vậy là vì có thể tổng hợp AlR3 trực tiếp từ Al , olefin và H2 dưới áp suất 200at và nhiệt độ 110-120 độ C.
Các bạn thấy thế nào? Cho ý kiến đi nha !
Nguyễn Tấn Nhật
mail: [email protected]

Offline nguyentannhat

  • Moderator
  • Gold Member H2VN
  • *****
  • Bài viết: 283
    • Vật Liệu
Nhựa PVC
« Trả lời #3 vào lúc: Tháng Sáu 25, 2006, 12:50:55 PM »
Hi`, chào tất cả các bạn ! Hơn một tuần nay về quê nên ko có thời gian chăm sóc cho diễn đàn được ! Mong các bạn thông cảm ! Hôm nay mình đưa ra một chủ đề mới ( bài mới trong diễn đàn nhưng khá gần gũi thuộc đối với mỗi chúng ta ). Hẳn là trong số chúng ta, không ai không biết đến nhựa PVC . PVC là một là một loại nhựa được sử dụng rộng rãi nhất trong cuộc sống của chúng ta . Ví dụ , PVC được sử dụng để sản xuất ống , chai , màng bao bì, dép , keo , sơn , sợi , da nhân tạo, các thiết bị trong hóa học ...

Vậy thì tại sao chúng ta  không cùng nhau tìm hiểu về PVC nhỉ các bạn !!?
Như chúng ta đã biết vinil clorua là nguyên liệu chính để sản xuất PVC. VC được tổng hợp bằng nhiều cách :
+ ClCH2CH2Cl + NaOH = CH2=CHCl + NaCl + H2O (1)
+ ClCH2CH2Cl = CH2=CHCl + HCl ( Al2O3 , 500-550 độ C )   (2)
+ CH2=CH2 + Cl2 = CH2=CHCl + HCl ( FeCl3 , 450-600 độ C)   (3)
+ C2H2 + HCl = CH2=CHCl   (4)

Tùy vào điều kiện hoàn cảnh cụ thể mà ta có thể lựa chọn phương pháp thích hợp để điều chế VC . Thông thường người ta sử dụng một trong 2 cách (2) và (4) .
...
Trên đây là một vài kiến thức sơ bộ về nguồn nguyên liệu để sản xuất PVC . Những phần khác sẽ được trình bày ở phần sau.
Câu hỏi dặt ra là :
Tại sao cách 1 và 3 không được sử dụng ?
Tại sao trong sản xuất PVC cần tránh sự có mặt của xút ?
Tại sao thiết bị chứa đựng VC không được làm bằng Cu ?



Nguyễn Tấn Nhật
mail: [email protected]

Offline Andy

  • Iridium
  • Gold Member H2VN
  • ***
  • Bài viết: 360
Re: Nhựa PVC
« Trả lời #4 vào lúc: Tháng Sáu 26, 2006, 12:18:58 AM »
Theo em chắc tại ở 3 thì hiệu suất ko cao, thực hịên PƯ thế khó hơn là cộng
Tránh sự có mặt của xút chắc do có PƯ  ;D
Tương tự với Cu  ;D
;) Hãy sống để gặp gỡ, để yêu thương và chiến thắng !!!

Offline nguyentannhat

  • Moderator
  • Gold Member H2VN
  • *****
  • Bài viết: 283
    • Vật Liệu
Re: Nhựa PVC
« Trả lời #5 vào lúc: Tháng Sáu 26, 2006, 08:20:25 AM »
Hi, trả lời chung quá ! Nói thế thì không thể cho đúng cũng chẳng thể cho sai được !  :D ;D
+Phương án 1 không nên sử dụng bởi vì rất tốn kém . Chúng ta phải sử dụng một lượng NaOH và rượu lớn ! Thiết bị thì cồng kềnh... Nói chung là ko kinh tế !
+Phương án 3 không sử dụng được vì cho đến nay trong công nghiệp chưa có phương pháp lấy nhiệt phản ứng ra ...
+Tránh sự hiện diện của xút bởi vì , hiệu suất điều chế VC không đạt được 100% như mong muốn , trong hỗn họp vẫn còn lẫn một số tạp chất đặc biệt là C2H2 , khi có mặt NaOH thì dễ dàng tạo thành hỗn hợp nổ . Cực kì nguy hiểm.
+Khi tiếp xúc với Cu thì tất nhiên là VC sẽ phản ứng với Cu tạo thành đồng axetilenua rồi !
Tạm trả lời các câu hỏi như trên
Nguyễn Tấn Nhật
mail: [email protected]

Offline nguyentannhat

  • Moderator
  • Gold Member H2VN
  • *****
  • Bài viết: 283
    • Vật Liệu
Re: Nhựa PVC
« Trả lời #6 vào lúc: Tháng Sáu 26, 2006, 08:54:32 AM »
Phần tiếp theo mình muốn trình bày với các bạn đó là lý thuyết trùng hợp VC.
Khi nói đến trùng hợp VC thì chúng ta không thể không nói đến sự hiện diện của chất khơi mào . Chất khơi mào sử dụng ở đây đó chính là O2 . Sẽ không có trùng hợp nếu không có sự hiện diện của O2.
Trong trùng hợp VC thì sự có mặt của tạp chất rất ư là nguy hiểm . Một soos tạp chất như C2H2. CH3OH, HCl làm chậm phản ứng đi rất nhiều . Còn một số tạp chất khác như anilin, phenol , iot, brom , KMnO4... có thể làm ngừng phản ứng . Do đó trong trùng hợp VC ta cần phải hạn chế thấp nhất sự hiện diện của các tạp chất (hiện nay chúng ta chỉ có thể sản xuất được VC với độ tinh khiết từ 98,5-99,5%)
Để tổng hợp PVC thì người ta tiến hành theo 4 cách sau :
+ Trùng hợp khối : ít được sử dụng vì xãy ra hiện tượng quá nhiệt cục bộ. Mà chúng ta đã biết rằng PVC là một po có khả năng chịu nhiệt kém . Ở nhiệt độ cao thì nó phân hủy tạo ra HCl... Ngoài ra Po thu được ở dạng khối lớn khó nghiền và xử lý.
Trong trùng hợp khối có hai đặc điểm nổi bật như sau:
- Vận tốc trùng hợp tăng từ lúc bắt đầu phản ứng đến khi độ chuyển hóa Po xấp xỉ 50% . Hiện tượng đó được gọi là hiệu ứng gel.
- Vận tốc chuyển mạch có giá trị lớn hơn rất nhiều so với trùng hợp những hợp chất vinyl khác.
+ Trùng hợp trong dung dịch : phương pháp này nói chung giải quyết được vấn đề quá nhiệt cục bộ. Xong điểm hạn chế của nó là tốn dung môi và thời gian phản ứng lớn.
Phổ biến nhất là phương pháp trùng hợp trong nhũ tương hoặc huyền phù.
+ Đối với phương pháp trùng hợp nhũ tương thì Po thu được ở dạng Latex , cần phải tách Po ra khỏi nhũ tương bằng phương pháp sấy trực tiếp hoặc keo tụ bằng amon sunfat và dung dịch kiềm .
Ưu điểm của phương pháp này là có khả năng tiến hành trùng hợp liên tục . Cần khuấy đều và tách Po ra liên tục để thu được sản phẩm đồng nhất.
+ Trùng hợp bằng phương pháp huyền phù:  có thể sản xuất được po có khả năng chịu nhiệt và ánh sáng tốt hơn. Vận tốc của quá trình trùng hợp không ổn định và thay đổi giống như trong trùng hợp khối ( đạt đến max do hiệu ứng gel sau đó giảm xuống )
Po thu được sạch hơn nhiều so với Po nhũ tương...
Sản xuất PVC huyền phù được tiến hành qua ba giai đoạn : Trùng hợp PVC , xử lý huyền phù polyme , rửa và sấy po.
Câu hỏi đặt ra là tại sao người ta thường điều chỉnh trọng lượng phân tử PVC bằng cách thay đổi nhiệt độ trùng hợp chứ không phải nồng độ chất kích động ?

Nguyễn Tấn Nhật
mail: [email protected]

Offline nguyentannhat

  • Moderator
  • Gold Member H2VN
  • *****
  • Bài viết: 283
    • Vật Liệu
Bọt polyme!
« Trả lời #7 vào lúc: Tháng Sáu 29, 2006, 09:16:28 PM »
Sẵn đang đọc về bọt PVC , post lên để mọi người tham khảo luôn nha !
Foams are one of the most common forms of core material. They can be manufactured from a variety of synthetic polymers including polyvinyl chloride (PVC), polystyrene (PS), polyurethane (PU), polymethacrylamide, polyetherimide (PEI) and styreneacrylonitrile (SAN). They can be supplied in densities ranging from less than 30kg/m3 to more than 300kg/m3, although the most used densities for composite structures range from 40 to 200 kg/m3. They are also available in a variety of thicknesses, typically from 5mm to 50mm.


PVC Foam

PVC foams came into use as core materials in the 70's. As sandwich structures in marine applications began to be optimized, a need for a low-density, consistent, moisture resistant core material was realized. Formulations were refined over the years and the characteristics of PVC foams fit the needs of the marine industry well. PVC foams are closed-cell, moisture resistant, and have good physical properties when compared to other foams of similar density.


PVC foam is technically an Interpenetrating Polymer Network (IPN) of PVC and polyurea. The interaction of these polymers gives the foam its unique characteristics. Although, the foam is a thermoset, it can still be thermoformed. In addition, it is resistant to many solvents including styrene and most fuels, yet is compatible with most adhesives and laminating resins. PVC foam is closed-cell and has very low moisture absorption. It is self-extinguishing and will not rot. Other inherent properties are excellent fatigue life and good bond strength with common adhesives and resins.


PVC foams are available in a variety of densities from 3pcf to 25 pcf (45kg/m3 to 400kg/m3). Unlike polyurethane foam, PVC foam is not a two-component pour in place type of foam. The manufacturing process is much more involved. The raw ingredients are mixed together under controlled conditions and dispensed into a mold. The filled mold is then sealed, placed in a large press and heated while remaining clamped shut. After this process is completed, a slab of solid material emerges from the mold. The material is then expanded in a hot water bath to final density and cured. The cured blocks are then cut into sheets of a varying thickness, depending on customer requirements. The process and formulation combine to give the foams their closed-cell nature and excellent physical properties.


PVC foams can be formulated in rigid or ductile versions. Rigid PVC foams, sometimes referred to as crosslinked, have higher heat and solvent resistance than ductile foams. In addition, the physical properties are generally 20-40% higher. Shear strain to failure for rigid PVC foams varies with density between 12-30%. Ductile PVC foams, sometimes referred to as linear, have higher shear elongation to break, typically in excess of 40%. However, ductile foams have lower physical properties, heat and solvent resistance for a given density.

Marine grade rigid PVC foams can be processed up to 180F and used continuously up to 160F. They do not get brittle at cold temperatures and can even be used in cryogenic applications. Specialized grades of PVC foams can be processed up to 250F and used continuously up to 190F. Ductile PVC foams can be processed up to 150F and used continuously at 120F.

PVC foams are widely used core materials in the marine, surface transport, aerospace, and wind energy industries due to their consistent density, high moisture resistance, and excellent physical properties.


Polyurethane Foams

The polyurethane foam world is very large and diverse - chances are good you are sitting on some kind of flexible polyurethane foam right now - but the useful products for composite-core applications are rigid foams.

The term ?rigid polyurethane foam? comprises two polymer types: Polyisocyanurate formulations, and polyurethane formulas. There are distinct differences between the two, both in the manner in which they are produced, and in the performance of the results.

Polyisocyanurate foams

Polyisocyanurate foams (or ?trimer foams?)are generally low density, insulation-grade foams, usually made in large blocks via a continuous extrusion process. These blocks are then put through cutting machines to make sheets and other shapes. Polyisocyanurate foams have excellent insulating value, good compressive-strength properties, and temperature resistance up to 300 degrees F. They are made in high volumes at densities between 1.8 and 6 lbs per cubic foot, and are reasonably inexpensive. Their stiff, brittle consistency, and their propensity to shed dust (friability) when abraded can serve to identify these foams.

It is this friability that limits the utility of polyisocyanurate foams in composite panel applications, as this lack of toughness at the foam surface can cause failure of the foam-to-laminate bond under conditions of vibration or flexure. For this reason, structural use of these foams is often limited to internal-mold shapes for stringers and hat-section reinforcements in FRP boat construction. Here the foam has no supportive function but to provide a form for the fiber-and-resin composite laid over it.

Other uses include under-slab insulation in cold-storage buildings, and below-grade insulation for other building structures.

Polyurethane foams

Polyurethane foams, on the other hand, are considerably different, and more useful in composite constructions. These foams are made in large blocks in either a continuous-extrusion process, or in a batch-process. The blocks are then cut to make sheets or other shapes. They are sometimes also individually molded into discrete part-shapes.


Isocyanate foam polymers, while not as heavily cross-linked as polyisocyanurate materials, offer many cost-efficient advantages for users. Foam densities range from approximately 2 pounds per cubic foot, up to 50 pounds per cubic foot. Unlike thermoplastic foams (PVC, SAN), the unit cost of polyurethane foam increases in a more linear fashion with density; e.g., a 20-pound per cubic foot polyurethane foam will be approximately twice the cost of a 10-pound foam.

There can be considerable differences in foam strength, at the same density, depending on the foam production process used. This results from differences in chemical formulation required to make foams via different production methods, and the curing temperature of the foam while in production.

Also, if flammability is a concern, it is useful to know what kind of blowing-agent is employed to create cells in the foam. Many producers use carbon-dioxide (a by-product of the foam-making chemical reaction) to create cells in their foams. Other producers have switched from chlorofluorocarbon (HCFC, HFC) blowing agents to pentane in low-density foam manufacturing processes, which can have a deleterious effect on flame-resistance.

Polyurethane polymer foams can be made considerably tougher and less-friable than the polyisocyanurate foams, mostly at the expense of some modulus and high-temperature strength properties. Nevertheless, these foams can be useful (depending on formulation) to temperatures as high as 275 degrees F, while retaining a substantial portion of their strength and toughness. This allows them also to be used in panel applications along with high-temperature curing pre-pregs, cured in ovens or autoclaves.

Typical applications include use as an edge close-out for honeycomb aircraft-interior panels, structural shapes (transom cores, bulkhead core, stringers, motor-mounts etc.) in FRP boat building, impact-limiters and crash-pads, RTM cores, mold-patterns and plugs, sports-equipment core material, and composite tooling.

Polyisocyanurate/Polyurethane Foams

There are producers of polyisocyanurate/polyurethane foams, a blending of the two foam types, trying to get the best of both worlds. These foams offer some improvements in strength values (compared to polyurethane foams) and a reduction of friability (compared to polyisocyanurate foams) with a sacrifice in temperature resistance.

Still, the result of this combination is a compromise, and may not present the best properties of both polymers in some applications. These foams are limited to densities of 2-8 pounds per cubic foot.

Polystyrene Foams

Although polystyrene foams are used extensively in sail and surf board manufacture, where their light weight (40kg/m3), low cost and easy to sand characteristics are of prime importance, they are rarely employed in high performance component construction because of their low mechanical properties. They cannot be used in conjunction with polyester resin systems because they will be dissolved by the styrene present in the resin.

PMI (Polymethacrylimide) Foams


For a given density, PMI (polymethacrylimide) foams such as ROHACELL? offer some of the highest overall strengths and stiffnesses of foam cores. Their characteristics also include high dimensional stability, a closed cell structure and high fatigue life, and they can be cured and used at elevated temperatures. Their overall cost and performance characteristics mean that, to date, their use has mainly been in higher performance composite parts such as helicopter rotor blades, ailerons and stringer profiles in pressure bulkheads.

Styrene acrylonitrile (SAN) co-polymer Foams

SAN foams behave in a similar way to toughened cross-linked PVC foams. They have most of the static properties of cross-linked PVC cores, yet have much higher elongations and toughness. They are therefore able to absorb impact levels that would fracture b

SAN foams are replacing linear PVC foams in many applications since they have much of the linear PVC's toughness and elongation, yet have a higher temperature performance and better static properties. However, they are still thermoformable, which helps in the manufacture of curved parts. Heat-stabilised grades of SAN foams can also be more simply used with low-temperature curing prepregs, since they do not have the interfering chemistry inherent in the PVC's. Typical SAN products include ATC Core-Cell's A-series foams.

Other thermoplastics

As new techniques develop for the blowing of foams from thermoplastics, the range of expanded materials of this type continues to increase. Typical is PEI foam, an expanded polyetherimide/polyether sulphone, which combines outstanding fire performance wit


« Sửa lần cuối: Tháng Sáu 29, 2006, 09:28:00 PM gửi bởi nguyentannhat »
Nguyễn Tấn Nhật
mail: [email protected]

Offline nguyentannhat

  • Moderator
  • Gold Member H2VN
  • *****
  • Bài viết: 283
    • Vật Liệu
Nhựa cho những người mới bắt đầu!
« Trả lời #8 vào lúc: Tháng Sáu 29, 2006, 09:53:02 PM »
Lâu lắm rồi mới đọc được một bài viết đầy đủ và rõ ràng về những khái niệm và định nghĩa về nhựa ! Post lên cho những bạn mới bắt đầu tiếp xúc với nhựa tham khảo!
NHỰA NHÂN TẠO - KHÁI NIỆM CƠ BẢN VÀ NHỮNG ĐỊNH NGHĨA
"Trong lần trước bạn đọc đã được giới thiệu những khái niệm sơ khởi về nhựa nhân tạo cùng với những thông tin khái quát về ngành học kỹ thuật nhựa tại các trường đại học chuyên nghiệp và đại học kỹ thuật tại CHLB Đức.
Trong lần nầy chuyên đề nói trên sẽ được nhắc lại với những khái niệm tương đối chi tiết hơn và được chia thành nhiều tiểu đề chính, phần còn lại là những ứng dụng bổ túc cho các tiểu đề đó. Để đơn giản hoá, tên gọi nhựa được hiểu với cụm từ nhựa nhân tạo ( hay nhựa tổng hợp ).
1. Thuộc tính và ứng dụng của nhựa.
2. Định nghĩa cơ bản dựa theo cấu trúc hoá học.
3. Điều chế nhựa
4. Tên gọi dựa theo công thức hóa học và những ứng dụng
5. Tên viết tắt và tên gọi các loại nhựa thường dùng
6. Các phương pháp chế biến nhựa ( gia công )
7. Nhựa qua các niên đại và những thành tựu
1. Thuộc tính và ứng dụng của nhựa.
Sinh hoạt hằng ngày của chúng ta được phục vụ bởi vô số những hàng hóa, sản phẩm được chế biến, gia công từ nhựa, và hầu như điều này trở thành đương nhiên không thể thiếu trong suy nghĩ của mọi người. Chúng ta cũng có thể gọi thời đại chúng ta đang sống hiện nay là thời dại của nhựa nhân tạo.
Tuy nhiên chúng ta vẫn biết rất ít về những tính chất khác biệt cùng với những ứng dụng muôn mặt cũng như dạng suất hiện của nhựa, những tác dụng độc hại cho sức khỏe, môi trường sống, lại càng ít biết đến thành phần cấu tạo hoá học bên trong của chúng.
Nhựa nhân tạo cũng được gọi với tên "nhựa tổng hợp" hay “chất dẻo“ ( Plastic ) là một loại hợp chất hữu cơ, đã được các nhà khoa học tìm ra trong 4 thập kỷ trở lại đây và nó đã, đang, và sẽ bành trướng mãnh liệt trong các ngành công nghiệp chế biến hàng tiêu dùng, đóng gói, cơ khí, điện khí và điện tử, xe hơi, hàng không..vv.. Tóm lại nhựa là vật liệu sẽ thay thế dần các vật liệu cổ điển khác như gỗ, khoáng chất và kim loại.
Các nguyên liệu quan trọng góp phần tạo ra nhựa thường là những chất có sẵn trong thiên nhiên như Cellulose, mủ cao-su ...hay bán thành phẩm của thiên nhiên Ethin, Benzol, khí Ethen und Propylen. Sau cùng là dầu hỏa, hay các sản phẫm từ dầu hỏa, khí đốt, vôi, than đá....
Hiện nay xuất hiện rất nhiều loại nhựa khác nhau từ các phòng thí nghiệm, với những khả năng rất đặc biệt và chuyên sâu cho từng điều kiện và lĩnh vực ứng dụng. Chúng ta có thể phân biệt ra 2 đặc tính cơ bản của nhựa khi quan sát các mặt hàng tiêu dùng hằng ngày. Thí dụ: bao nhựa (còn được gọi với tên thông dụng "bao nylon“, mặc dù không phải tất cả các bao nhựa đều có thành phần cấu tạo hoá học từ Nylon ) sẽ chảy ra khi bị đốt nóng.
Trong khi đó ổ cấm điện ( bằng nhựa ) không hề hấn gì. Kế đến chúng ta sẽ nhận thấy tấm nệm mút (cao su tổng hợp) lót dưới ghế ngồi sẽ biến dạng khi chịu một lực nén và trở lại dạng lúc ban đầu khi không còn tác động của lực nén. Hai thuộc tính (nhiệt và cơ) nói trên cho chúng ta phân biệt được ba nhóm nhựa cơ bản.
Nhựa-nhiệt ( Thermoplast ): Với tác dụng của nhiệt chúng sẽ biến đổi dạng ( nóng chảy ). v/d cốc đựng nước uống ( xem hình bên dưới ).
Nhựa-cứng ( Duroplast ): Loại nhựa có độ bền cao khi chịu sự tác dụng của nhiệt .v/d ổ cấm điện
Nhựa-đàn-hồi ( Elastomere ): Thể hiện với tên gọi, chúng có tính đàn hồi cao .v/d nệm cao-su

Một vài thí nghiệm đơn giản để phân biệt tính khác nhau của 3 nhóm nhựa: Nhựa-nhiệt, nhựa-cứng và nhựa-đàn-hồi.

Dựa theo cấu trúc phân tử bên trong của 3 nhóm nhựa nói trên cũng giúp chúng ta định nghĩa được một cách khái quát và phân biệt được thuộc tính khác nhau của chúng
Nhựa-nhiệt:
Các đơn phân tử có cấu trúc nối tiếp, nằm cạnh nhau, không phân nhánh. Khi bị đun nóng những phân tử này sẽ trượt xa nhau ra làm cho toàn diện vật thể biến dạng theo. Khi nguội lại vật thể đông cứng dần và tồn tại với hình dạng mới trong điều kiện nhiệt độ bình thường. Nhờ thuộc tính nóng chảy và đông cứng này nhựa-nhiệt có thể được ứng dụng và tái tạo lại nhiều lần.
Nhựa-cứng:
Bên trong nó các cao phân tử nối kết nằm cùng với nhau, tạo thành những mạng lưới nối kết rất chặt chẽ. Với nhiệt độ cao ( tương đối khi so sánh với nhựa-nhiệt ) không thể làm cho cấu trúc các phân tử thay đổi, do đó hình dạng vật thể bên ngoài cũng không thay đổi. Nhựa-cứng có độ bền cao với tác dụng của nhiệt và tính cách điện rất tốt. Trái với nhựa nhiệt, nhựa-cứng không thể nấu chảy để xử dụng lại nhiều lần.
Nhựa-đàn-hồi:
Bên trong nó các cao phân tử nối kết rối loạn không theo thứ tự với nhau. Khi vật thể bị nén thì tất cả cấu trúc cao phân tử bên trong cũng biến đổi theo. Khi để vật thể tự do, tất cả cấu trúc phân tử rối loạn đó sẽ trở về vị trí lúc ban đầu.

Ngoài ra người ta có thể nhận biết, phân biệt các loại nhựa dựa theo các thí nghiệm sau đây
* Thông suốt ánh sáng: Cấu trúc phân tử và tinh thể giữ vai trò quan trọng cho thuộc tính của nhựa. Thí dụ: trong suốt ( như thuỷ tinh ), trong vừa, trắng đục..vv..
* Đốt cháy: Hình dáng, màu sắc ngọn lửa và mùi khói sau khi tắt cũng là những đặc tính quan trọng để xếp loại nhựa. Do phân tử có chứa các nguyên tử C ( carbon ), H ( hydro ) nên nhiều loại nhựa có thể cháy được, và thông qua các chất phụ v/d Halogenen như Chlor và Fluor bên trong các phân tử sẽ ảnh hưởng đến hiện tượng cháy.
* Hình nổi: Người ta phân biệt hiện tượng vỡ trắng, vỡ to, vỡ nhỏ..vv...Dùng móng tay hay đinh để xác định độ cứng bề mặt của hình vỡ.
* Tính hoà tan: Nhựa có tính bền cao trong dung môi hữu cơ.
* Tính dẫn điện: rất thấp và được thông qua một lượng nhỏ âm điện tử tự do và những i-on chuyển động. Tuy nhiên nhựa có tính tĩnh điện rất cao do những âm điện tử tự do, dùng lực chà sát tác dụng lên bề mặt nhựa sẽ tạo ra tĩnh điện .
* Tính dẫn nhiệt: rất thấp và tuỳ thuộc vào cấu trúc không đìều đặn bên trong của các phân tử. So sánh trị số dẫn nhiệt giữa kim loại đồng = 335 và Polystyrol = 0,14 cho thấy trị số tương quan 335 : 0,14 = 2400. Đồng dẫn điện nhanh hơn Polystyrol 2400 lần ( với mẫu thí nghiệm có cùng kích thước ), và Polystyrol cũng cần thời gian làm nguội 2400 lần lâu hơn đồng. Tương tự cũng có thể hiểu nếu dùng nhiệt (năng lượng ) tác dụng 1 giờ cho đồng thì chúng ta cần 100 ngày cho nhựa . Từ đó cho kết luận: Đồng có tính dẫn điện tốt và nhựa có tính cách điện tốt.
* Tỷ trọng: cho ta điểm tựa để phân biệt các loại nhựa. Tỷ trọng nhựa khoảng 1 g/ cm3. V/d Polyethylen: 0,96 g / m3
Tỷ trọng của một vài nhóm nhựa điển hình được đánh giá theo bảng kê khai dưới đây.
Tỷ trọng kg/dm3 Các nhóm nhựa
0,9... 1,0 Polyethylen, Polypropylen, Polysobutylen
1,0... 1,2 Polystyrol, Polykarbonate, Polymethylmethacrylate, Polyesterharze, Epoxidharze, Polyamide
1 ,2 ...1 ,4 Vulkanfiber, PVC hart und weich, Phenolhan ungefüllt und gefüllt mit organischen Stoffen
1,4... 1,5 Aminoplaste mit anorganischen Füllstoffen, Polyimide
1,5... 1,8 Phenolharze, Epoxidharze, Polyesterharze mit organischen Füllstoffen
> 1,8 Polytetrafluorethylen, Silikone

Nguyễn Tấn Nhật
mail: [email protected]

Offline nguyentannhat

  • Moderator
  • Gold Member H2VN
  • *****
  • Bài viết: 283
    • Vật Liệu
Re: Nhựa cho những người mới bắt đầu!
« Trả lời #9 vào lúc: Tháng Sáu 29, 2006, 09:53:43 PM »
2. Định nghĩa cơ bản dựa theo cấu trúc hoá học.
Nhựa là một loại vật liệu được điều chế từ các nhóm cao phân tử, cao phân tử được cấu tạo từ những nhóm đơn phân tử nhỏ thông qua phản ứng kết nối. Trạng thái thông thường của nhựa nằm giữa cứng và lỏng, chúng còn được gọi với tên chất dẽo.
2.1 Các nhóm đơn phân tử
Có hai loại hình thái của nhóm đơn phân tử:
Nhóm đơn phân tử có nối đơn, không phân nhánh thí dụ như Ethylenglykol (1), Terephthalsäure (2), Hexamethylendiamin (3), Adipinsäuredichlorid (4) und Harnstoff (5).
Nhóm đơn phân tử đói có nối đôi, có khả năng kết nối hai chiều với hai nhóm phân tử khác. Thí dụ như Ethen (7), Vinylchlorid (8), Formaldehyd (9) und Diisocyanat (10).
2.2 Các loại nhựa cơ bản
Thật ra chỉ có một luợng nhỏ ( khoảng 10 đến 20 ) nhựa cơ bản phần còn lại xuất hiện với dạng hổn hợp, liên hợp ( copolymere ) hay với những tên gọi hư cấu khác nhau. Những loại nhựa liên hợp thường được biết như Butadien liên hợp với Acrylnitril sẽ làm thay đổi và gia tăng tính bền của cao-su. Bên cạnh đó việc ứng dụng nhiều họ nhựa khác nhau, để tạo ra nhựa liên hợp, sẽ gây ra nhiều vấn đề khó khăn cho chu trình tái tạo nhựa.
3. Điều chế nhựa
Như tên gọi của nó nhựa được điều chế từ các phương pháp tổng hợp ( synthetisch ). Các phân tử nhỏ ( monomere ) với tác dụng cơ học hay hoá học sẽ kết nối lại với nhau để tạo thành chuỗi cao phân tử tổng hợp ( Polymere ) của nhựa. Kết nối này được đơn giản hóa bằng hình tượng tạo dựng mô hình của một cột tháp từ những mẫu LEGO của trẻ con, và những hình thể to lớn hơn cũng được tạo dựng từ những phần nhỏ, riêng biệt trước đó.
Sự hình thành nhựa nhân tạo đến từ hiện tượng kết nối giữa những đơn phân tử ( Momomere ) có sẵn trong một số thành phẫm của dầu hỏa thông qua phương pháp chưng cất. Tuy nhiên nguyên lý chủ yếu cho hiện tượng kết nối này chính là những phản ứng, lệ thuộc rất nhiều vào hoá tính của những phân tử thành phần.
Người ta phân biệt những phản ứng hóa học sau đây đóng vai trò quan trọng trong việc kết nối các phân tử lại với nhau.
- Phản ứng trùng hợp ( Polymerisation )
- Phản ứng ngưng tụ ( Polykondensation )
- Phản ứng cộng ( Polyaddition )
3.1 Phản ứng trùng hợp
Các nhóm đơn phân tử ( Monomere ) có nối đôi, hợp nhất lại thành chuỗi đơn phân tử ( Monomermolekuele ), rồi tiến đến kết nối thành chuỗi cao phân tử ( Makromolekuele). Để khởi động phản ứng trùng hợp người ta thường thêm vào những chất xúc tát ( Katalisator, Initiator ) để giúp cho hiện tượng bứt nối đôi hình thành và nối kết các gốc( Radikal ) hay Ion được tiến hành nhanh hơn. Nói cách khác, trong phản ứng trùng hợp các nối đôi mở ra và nối kết với hệ thống các nối đôi khác thành chuỗi cao phân tử có nối đơn.
Người ta cũng diễn đạt đơn giản tiến trình trùng hợp nói trên với một đơn phân tử nằm trong ngoặc, với n biểu tượng cho sự lặp lại nhiều lần.
Một vài loại nhựa điển hình với phản ứng trùng hợp:
* Polyethylen (PE, Hostalentypen),
* Polypropylen (PP, Hostalentypen),
* Polyvinylchlorid (PVC),
* Polymethylmethacrylat (PMMA, Plexiglas, Acrylglas),
* Polyacrylnitril (PA, Polyacryl, Chemiefasern),
* Polystyrol (PS, Styropor),
* Polytetrafluorethen (PTFE, Teflon),
* Butadienpolymerisate (Buna, analoges Naturstoffbeispiel: Polyisopren Kautschuk).
3.2 Phản ứng ngưng tụ
Khởi đầu với phản ứng kết nối của hai phân tử thông qua kết quả tách rời của một phân tử nhỏ nằm trong hai phân tử này, gọi là sản phẩm phụ. Kết quả tách rời thường là nước, rượu, ammoniak, acit hữu cơ.....v/d hiện tượng Ester-hoá. Phản ứng ngưng tụ cần ít nhất hai nhóm phân tử khác nhau, chứa bên trong những phân tử có khả năng gây phản ứng tạo ra sản phẫm phụ và sau đó tách rời khỏi hai nhóm phân tử đầu tiên, các nhóm phân tử còn lại sẽ kết nối với nhau thành chuỗi cao phân tử.
Thí dụ: phản ứng của hai nhóm Carboxyl (COOH) với nhóm Hydroxyl (OH) tạo ra Ester; còn được gọi với tên Polyester.
Ngoài nhựa Polyester cũng có những sản phẫm khác được nhiều người biết đến, được điều chế từ phản ứng ngưng tụ.
Thí du.: nhựa Phenol-Formaldehyd ( còn được gọi với tên Fóc-mê-ca ), Nylon, Perlon ( ứng dụng cho kỹ nghệ tơ sợi nhân tạo )
Thí dụ: Tiến trình điều chế nhựa Polyesters (PET)
Công thức diễn tả đơn giản:
Một vài loại nhựa điển hình được điều chế với phản ứng ngưng tụ:
* Polyester (PET, Trevira, Terylen, Polycarbonate, Nhiên liệu: DNA)
* Polyamide (Nylon, Perlon, Kevlar, Naturstoffbeispiel: Protein)
* Nhựa Formaldehyd (Nhựa Phenol, nhựa Bakelit, nhựa khai , nhựa Melamin)
* Polycarbonate
* Polyether (Nhiên liệu: Cellulose)
3.3 Phản ứng cộng
Trong phản ứng cộng các nhóm đơn phân tử cộng lại lại với nhau, gần giống như phản ứng trùng hợp, nhưng trong phản ứng cộng không tạo ra sản phẩm phụ.
Thí dụ: Rựu Butandiol cộng với Diisocyanate:
Công thức diễn tả đơn giản:
Một vài loại nhựa điển hình được điều chế với phản ứng cộng:
* Polyurethan (PU)
* Epoxidharze
* Perlon
* Polyether
4. Tên gọi dựa theo công thức hóa học và những ứng dụng


5. Tên viết tắt và tên gọi các loại nhựa thường dùng

Viết Tắt
t. DIN 7728 Tên gọi
ABS Acryl-Butadien-Styrol-Copolymer
AMMA Acrylnitril-Methylmethacrylat
CA Celluloseacetat
CAB Celluloseacetatbutyrat
CF Cresol-Formaldehyd
CMC Carboxymethylcellulose
CS Casein ( chất giả sừng )
DAP Diallylphthalat
EC Ethylcellulose
EP Epoxid
EPS Expandierbares Polystyrol
EVA Ethylen-Vinylacetat
EVAL Ethylen-Vinylalkohol
FEP Tetrafluorethylen-Hexafluorpropylen
GFK Glasfaserverstärkter Kunststoff ( nhựa phụ gia với sợi thủy tinh )
HDPE Polyethylen hoher Dichte ( PE-tỷ trọng cao )
LDPE Polyethylen niedriger Dichte ( PE tỷ trọng thấp )
MBS Methylmethacrylat-Butadien-Styrol
MC Methylcellulose
MF Melamin-Formaldehyd
PA Polyamid
PA 6 Polymeres aus e-Caprolactam
PA 66 Polykondensat aus Hexamethylendiamin u. Adipinsäure
PAN Polyacrylnitril
PB Polybuten
PBT Polybutylenterephthalat
PC Polycarbonat
PCTFE Polychlortrifluorethylen
PE Polyethylen
PEC Chloriertes Polyethylen
PEP Ethylenpropylen
PET Polyethylenterephthalat
PF Phenol-Formaldehyd ( nhựa fót-mê-ca )
PI Polyimid
PIB Polyisobutylen
PMA Polymethylacrylat
PMMA Polymethylmethacrylat
POM Polyoxymethylen
PP Polypropylen
PPO Polyphenyloxid
PPS Polyphenylsulfid
PS Polystyrol
PTFE Polytetrafluorethylen
PUR Polyurethan
PVAC Polyvinylacetat
PVAL Polyvinylalkohol
PVC Polyvinylchlorid
PVDC Polyvinylidenchlorid
PVDF Polyvinylidenfluorid
PVK Polyvinylcarbazol
PVP Polyvinylpyrolidon
SAN Styrol-Acrylnitril
SB Polystyrol mit Elastomer auf der Basis von Butadien modifiziert
SI Silicon
SMS Styrol-alpha-Methylstyrol
UF Harnstoff-Formaldehyd
UP Ungesättigter Polyester ( polyester đói )

6. Các phương pháp chế biến nhựa
6.1 Phương pháp phun liên tục ( Extrudieren )
6.1.1 Máy phun nhựa
Có cấu trúc theo hình vẽ đơn giản dưới đây gồm một ống hình trụ và chia theo chức năng gồm 3 phần : Đầu, thân và đuôi. Phần đuôi nối liền với một bộ phận hình phiễu nơi chứa hột nhựa. Phần thân được bao chung quanh bởi những băng điện trở và phần đầu là một bộ phận rời, nối liền và có thể khép mở với phần thân bằng bản lề. Bên trong ống hình trụ là một trục soắn ốc quay chung quanh trục của chính nó nhờ tác động của một máy kéo thông qua cơ phận chuyền lực tiếp nối phía sau của trục. Phần đầu được thết kế như hệ thống khuôn (cho máy ép-phun) có nhiệm vụ định dáng thành phẩm nhựa.Tiếp theo sau đó là hệ thống làm nguội bằng nước thông qua các kênh dẫn nước và bồn chứa.
6.1.2 Tiến trình phun (trình bày rất giản đơn)
Hột nhựa , trước đó đã trải qua các chu trình chuẩn bị như trộn, sấy khô..., được cho vào bồn chứa hình phểu . Hệ thống điện và điều chỉnh được khởi động sẽ giúp cho động cơ quay hoạt động, cơ phận chuyền lực sẽ quay trục soắn ốc, kéo hạt nhựa từ trong bồn chứa vào trong ống hình trụ, đồng thời các rảnh soắn ốc cũng đẩy hạt nhựa về phía trước dọc theo thân ống hình trụ. Các băng điện trở tỏa nhiệt sẽ nấu mềm dần dần các hạt nhựa ( plastifiziert ), cho đến khi đến phần đầu của thân ống hình trụ nơi tiếp giáp với hệ thống khuôn thì nhựa đã hoàn toàn biến đổi trạng thái từ đặc sang chảy lỏng ( homogenes ). Nhựa lỏng sau khi đi qua hệ thống khuôn, được thiết kế theo hình dạng chuẩn định trước đó, sẽ chảy tiếp qua hệ thống làm nguội. Nơi đây nước đóng vai trò chủ yếu, được dẫn trong các kênh, sẽ làm nguội dần nhựa để trở lại với nhiệt độ bình thường, nhưng với hình dạng được hệ thống khuôn chuẩn định trước đó.Tất cả các cơ phận từ hệ thống máy quay, trục soắn, băng điện trở, hệ thống làm nguội, điều chỉnh nhiệt độ, vận tốc quay...vv. được điều khiển bởi một hệ thống phức tạp gọi chung là hệ thống điều chỉnh cơ điện máy phun nhựa.

Ghi chú:
1: Phần đầu máy
2: Phần thân máy
3: Phần đuôi máy
a: Hệ thống làm nguội với kênh dẫn nước
b: Băng điện trở tỏa nhiệt
c: Trục soắn ốc
d: Hột nhựa
e: Cơ phận truyền lực
Ứng dụng: Một vài sản phẩm được chế biến từ phương pháp phun


6.2 Phương pháp phun-nén ( Spritzgiessen )
6.2.1 Máy phun-nén
Cấu trúc tương tự như máy phun cũng gồm các phần: động cơ quay, bộ phận truyền lực, trục soắn ốc, ống hình trụ, băng tỏa nhiệt, kuôn ép và hệ thống làm nguội với những kênh dẫn nước bên trong....vv....Tuy nhiên hình thể trục soắn ốc, khuôn, phương pháp và tiến trình phun-nén hoàn toàn khác với phương pháp tiến trình máy phun liên tục.
6.2.2 Tiến trình phun-nén
Được chia ra 3 giai đọan như sau
Giai đoạn 1: Động cơ quay khởi động , bộ phận truyền lực quay trục soắn ốc, đưa hột nhựa từ bồn hình phễu vào bên trong ống hình trụ và đẩy dần hạt nhựa về phía trước, đồng thời nhựa chảy lỏng nằm ở phần đầu ống hình trụ được đưa vào kênh dẫn và phủ đầy phần rổng bên trong khuôn ép. Một hệ thống máy quay và hệ thống nén dầu được điều khiển từ bên ngoài, thông qua các cơ phận sẽ toàn bộ trục soắn ốc về phía trước tạo ra một lực nén thật lớn để nén chặt lượng nhựa bên trong khuôn mà hình dạng đã được thiết kế trước.
Giai đoạn 2: Cũng với hệ thống hệ thống nén dầu nói trên sẽ đẩy hệ thống khuôn về phía trước rời xa ra toàn bộ phần đầu một khoảng cách an toàn thất định, đồng thời nước lạnh sẽ được cho vào các kênh dẫn để làm nguội thành phẩm nhựa bên trong khuôn. Phương páp phun-nén được ứng dụng rất đại trà, vì với phương pháp này các sản pẩm cao cấp đòi hỏi kính thước chính xác cao không cần phải qua khâu thủ công phụ. Thích hợp và được ứng dụng rất nhiều cho phương pháp này là họ nhựa-nhiệt và một vài loại nhựa thuộc họ nhựa-cứng
Giai đoạn 3: Khuôn ép được mở ra bằng hệ thống ép dầu, cùng lúc với việc tách rời thành phẩm nhựa bên trong khuôn bằng hệ thống thanh đẩy. Trong cùng thời gian này hệ thống quay khởi động trục soắn ốc để đưa dần nhựa nhão về phía trước và toàn thân trục di chuyển về pía sau.


Ứng dụng: một vài sản phẩm thuộc nhóm nhựa-nhiệt được chế biến từ phương pháp phun-nén

6.3 Phương pháp lăn-cán ( Kalandrieren )
6.3.1 Hệ thống lăn-cán
Những khối nhựa lớn, trước đó đã qua khâu chuẩn bị , và các chất phụ gia được cho vào hệ thống trục cán hình trụ ( rulô ), bên trong có hệ thống điện làm nóng, quay ngược chiều nhau để cán và trộn điều sau đó nhựa trộn sẽ được trục lăn đưa xuống dần qua nhiều trục lăng khác đề cán mỏng theo độ dày quy định. Người ta cũng thiết kế nhiều hệ thống lăn - cán liên hợp để tạo ra tấm nhựa ( hay phim mỏng ) có nhiều tầng với vật liệu khác nhau. v/d Nhựa với kim loại, nhựa với tơ sợi, nhựa với giấy, nhựa với nhựa....


Phương pháp lăn-cán được áp dụng để sản xuất tấm lót sàn nhà, phim mỏng từ nhựa PVC, gia tăng độ bền bằng cách liên kết với lưới vải hay sợi tổng hợp v/d sợi Nylon. Các loại nhựa chảy lỏng v/d PE không thể chế biến được với phương pháp này.
6.4 Phương pháp phun-thổi ( Extrusionsblasformen )
6.4.1 Máy phun-thổi
Cũng được hiểu như một máy phun-thổi liên hợp, gồm hai phần với hai chức năng phun và thổi. Tuỳ theo thiết kế
chúng ta sẽ có hai dạng máy phun-thổi theo hình vẽ đơn giản dưới đây.

Ghi chú:
A : Máy phun-thổi thẳng đứng
B : Máy phun-thổi nằm ngang
1 : Cơ phận truyền lực 5 : Phần đầu (định dạng ống )
2 : Động cơ ( Motor ) 6 : Ống nhựa
3 : Phiểu đựng hột nhựa 7 : Khuôn thổi ( vị trí mở )
4 : Trục soắn ốc 8 : Ống cổ cong
6.4.2 Tiến trình phun-thổi
Đây là phương pháp liên hợp của phương pháp phun và thổi được ứng dụng để chế biến các loại vật thể rỗng bên trong từ nhựa-nhiệt. Phương pháp này gồm hai giai đoạn.
Giai đoạn 1: Bán thành phẩm nhựa có hình ống được chế biến từ máy phun nhựa. ( phương pháp phun )
Giai đoạn 2: Ống nhựa, đang trong trạng thái nóng, mềm được đưa tiếp vào một khuôn rỗng 2 phần để có thể mở ra và đóng lại được. Sau khi ống nhựa được cho hẳn vào bên trong, khuôn sẽ đóng kín lại, cắt rời ống nhựa. Kế đến hệ thống nén với áp suất cao sẽ thổi không khí theo ống dẫn vào bên trong khuôn và ống nhựa. Lực thổi này sẽ giúp cho ống nhựa phình ra và áp sát vào thành khuôn.
Giai đoạn 3: Hệ thống tự động sẽ mở khuôn và thành phẩm được cho ra ngoài bằng tay ( con người hay rô-bốt ).

Ứng dụng : Một vài sản phẩm tiêu dùng được chế biến từ phương pháp phun-thổi
Nguyễn Tấn Nhật
mail: [email protected]

Offline nguyentannhat

  • Moderator
  • Gold Member H2VN
  • *****
  • Bài viết: 283
    • Vật Liệu
Re: Nhựa cho những người mới bắt đầu!
« Trả lời #10 vào lúc: Tháng Sáu 29, 2006, 09:54:09 PM »
6.5 Phương pháp đông bọt ( Schaeumen )
Chất xốp hình thành một nhóm đặc biệt trong họ chất xốp rộng lớn và được điều chế từ nhiều tiến trình khác nhau , được gọi chung là phương pháp đông bọt. Hợp chất cơ bản được khuấy mạnh trong thời gian nhất định để tạo nên những bọt khí bên trơng tương tự như bọt không khí trộn lẫn trong bột làm bánh ngọt . Bọt khí cũng được tạo nên bởi chất xúc tác v/d chất đốt. Người ta trộn vào hổn hợp cơ bản một loại chất hóa đông sẽ giúp cho bề mặt các bọc khí đông lại giữ nguyên trạng thái rổng bên trong, như thế sẽ tạo ra một khối lượng lớn có tỷ trọng rất nhỏ.


Bột nhựa Poly Styrol trộn với chất đốt

Bọt Poly Styrol đun nóng trước khi cho vào khuôn, sau đó Khuôn được lắc đều cho đến khi bọt nhựa bên trong nở ra đầy kín phần rỗng bên trong khuôn.

Khuôn và phần bọt nhựa Poly Styrol bên trong được đun nóng ,
bọt khí sẽ phồng to ( giống hột ngọc trai ) ép sát và dán chặt lại với nhau
tạo nên hình thể của sản phẩm ( phần rỗng của khuôn đã được tạo dáng trước đó ).

Ứng dụng : một vài sản phẩm được chế biến từ phương pháp đông bọt.

7. Nhựa qua các niên đại và những thành tựu
1839 - Charles Goodyear điều chế cao-su với phương pháp lưu hóa
1844 - F. Walton sản xuất Linoleum
1851 - Tại London xuất hiện một số sản phẩm từ cao-su-cứng. Charles Goodyear là người đầu tiên thành công trong việc cấu hợp này, qua đó ông ta đã gia hạn lâu hơn phản ứng lưu hóa bằng cách trộn một khối lượng lớn lưu huỳnh vào cao su thiên nhiên theo quy định.
1862 - A. Parkes giới thiệu lần đầu tiên tại hội chợ lớn London sản phẩm từ cơ xưởng Parkesine, một hổn hợp của Zellulosenitrat, Naphtalin và dầu cay thực vật ( Khuynh diệp )
1868 - John W. Hyatt cũng giới thiệu Zelluloid, một sản phẩm tượng tự như của A. Parkes, nhưng Zelluloid là hổn hợp điều chế từ Zellulosenitrat và dầu khuynh diệp
1870 - Bằng phát minh Zelluloid được đăng ký đầu tiên tại USA.
1872 - Anh em nhà Hyatt chế tạo thành công máy biến chế Zelluloid đầu tiên
1878 - J.W.Hyatt người đầu tiên làm ra khuôn-nhiều-lần
1879 - M. Gray đăng ký bằng sáng chế máy phun-ép với trục soắn ốc .
1892 - Paul Troester sản xuất ra máy ép dây thừng cho ống cao-su và dây cáp từ phương pháp cải tiến của máy phun-ép do Gray làm ra.
1897 - W. Kirsche và A. Spitteler đăng ký bằng sáng chế ra nhựa giả sừng: Galalith.
1901 - W.J. Smith, người đầu tiên tìm ra Alkyd – và nhựa lyzerophtalin.
1909 - L.H. Baekeland công bố sáng chế nhựa Phenolharze , với tên Bakelit.
1910 - Thành lập công ty General Bakelite Co., sau đó được mở rộng và đổi tên mới là Union Carbide vào năm 1922.
1910 - Zelluloseazetat được sản xuất tại nước C.H.L.B. Đức.
1915 - Cao-su tổng hợp được điều chế tại Leverkusen, nước C.H.L.B. Đức .
1920 - Hermann Staudinger bắt đầu nghiên cứu lý thuyết cấu trúc tổng hợp Polymer
1920 - Công ty Ford tại USA chế tạo phụ tùng xe hơi từ hổn hợp nhựa-Phenol và sợi phụ gia .
1920 - Hans John, người Tiệp Khắc tổng hợp được nhựa-khai( harnstoffharz ), và được ứng dụng để sản xuất hàng gia dụng kể từ 1924 .
1921 - A. Eichengruen thiết kế máy phun-nén đầu tiên cho kỷ thuật nhựa.
1922 - H. Staudinger nghiên cứu cấu trúc cao phân tử
1926 - Eckert và Ziegler đăng ký sáng chế máy phun-nén thương mại đầu tiên.
1927 - Bằng sáng chế đầu tiên cho kỷ nghệ sản suất nhựa PVC tại U.S.A và tại C.H.L.B Đức.
1928 - Sản xuất thương mại bột cho máy ép nhựa-khai
1930 - Kỷ nghệ phát triển Styrol và Polystyrol.
1932 - Giới thiệu trục-soắn-ốc-nóng cho máy phun-ép.
1934 - Trong phòng thí nghiệm của hãng ICI người ta điều chế được Polymethylmetacryl, và sau đó đến năm 1936 xuất hiện trên thị trường.
1934 - Công ty French Oil Machine thiết kế máy ép với sức nén 1500 tấn
1935 - Máy thổi đầu tiên cho vật thể rỗng bằng nhựa.
1935 - Henkel điều chế được nhựa Melamin
1936 - ABS được chế tạo và xuất hiện trên thị trường.
1938 - Hãng Du Pont công bố sản phẩm từ nhựa liên hợp Polyamid Nylon.
1938 - Bằng sáng chế cho nhựa Epoxyd được đăng ký.
1939 - Kỹ nghệ sản xuất nhựa PE-LD tại vương quốc Anh.
1941 - Sản xuất nhựa Polyurethan
1941 - Sản xuất nhựa Polyester đói.
1943 - Sản xuất nhựa Silikon.
1943 - Nhựa Polyester mềm được chế tạo tại U.S.A và vương quốc Anh.
1946 - Tập đoàn sản xuất máy phun-nén lớn nhất nước Ý, Sandretto Industrie được thành lập,
1947 - Kỹ thuật học cho phương pháp quay-ép đăng ký bằng sáng chế.
1947 - Kỹ nghệ sản xuất nhựa Epoxyd.
1948 - Kỹ nghệ sản xuất Polytetrafluorethylen ( Teflon ).
1954 - G. Natta điều chế được isotaktische Polypropylen, bắt đầu 1957 được tập đoàn Montecatini tại Ferrara đưa ra thị trường.
1956 - Polyethylen-áp suất thấp ( PE-HD )
1959 - Sản xuất Polykarbonaten.
1959 - Sản xuất Acetal và nhựa Polyacetal.
1960 - Sản xuất nhựa liên hợp Vinylethylen - azetat Copolymer.
1961 - Nhựa liên hợp Ethylen - Acryl Ethyl Copolymer E/EA được đưa ra thị trường tại U.S.A.
1961 - Sản xuất nhựa Polyvinylfluorids Kynar, một loại nhựa có tính chịu hoá cao được ứng dụng rất nhiều trong kỷ nghệ hoá học và kỹ nghệ điện.
1962 - Sản xuất nhựa thơm Polyimid.
1963 - Sản xuất nhựa Polybutilenglykol Terephtalat PBT
1964 - Tập đoàn General Electric sản xuất nhựa Polyphenyloxyd PPO.
1965 - Bằng sáng chế đầu tiên cho nhựa liên hợp Vinylpropylenchlorid Copolymer.
1965 - Hãng DuPont nghiên cứu nhựa nhiệt Ionomer Polymer.
1965 - Hãng Union Carbide giới thiệu nhựa Polysulfone Udel : Một loại nhựa-nhiệt-thơm có tính chịu nhiệt cao.
1968 - Tập đoàn BASF đưa ra thị trường công cụ in Nylon.
1968 - Tập đoàn Phillips Petroleum bắt đầu với kỷ nghệ sản xuất đại trà PE-LD
1969 - Nhựa Polybutilenrepthal Polyester ( không cứng ) được giới thiệu bởi tâp đoàn Celanese và General Electric.
1971 - Tập đoàn Phillips Petroleum giới thiệu nhựa Polyphenylensulfid Ryton.
1972 - Sợi Aramid ra đời.
1975 - Tập đoàn Mitsui Petrochemical sản xuất Polymethylpenten, đây là loại nhựa đã được Giulio Natta điều chế trong phòng thí nghiệm và 1965 được hãng ICI khai triển tiếp.
1980 - Hãng BASF gia tăng tiến trình tổng hợp của nhựa cơ bản Polypyrrol.
1982 - Kỹ thuật học tổng hợp điều chế nhựa Polyetherimid được giới thiệu.
1983 - Kỹ thuật học tổng hợp điều chế nhựa Polyarilsulfon được giới thiệu.
1986 - Hãng ICI điều chế được Biopol, một loại nhựa-nhiệt có nguồn gốc từ thực vật, có thể tự hủy được trong thiên nhiên. Một vài năm sau đó một loại nhựa có đặc tính tương tự, Mater-B, được điều chế bởi hãng Montedison.
1986 - Tập đoàn Rohm và Haas điều chế sợi liên hợp Polyacrylimide Copolymer có tính chống thoát gaz cao.
1990 - Tập đoàn Himont giới thiệu hợp chất Polyolephene có khả năng tạo khối lượng lớn cho phản ứng trùng hợp.
Ghi chú : Tài liệu và hình ảnh được trích dẫn từ trang nhà của Prof. Blumes Bildungsserver fuer Chemie.

Trương Ngọc Giao
Kỹ sư biến chế nhựa

Nguyễn Tấn Nhật
mail: [email protected]

Offline member

  • Global Moderator
  • Gold Member H2VN
  • *****
  • Bài viết: 321
Re: Nhựa cho những người mới bắt đầu!
« Trả lời #11 vào lúc: Tháng Sáu 29, 2006, 11:22:35 PM »
Hay lắm, cảm ơn nhiều

Offline h5n1

  • Thích... Hóa học
  • Bài viết: 5
Re: Về việc điều chỉnh KLPT...
« Trả lời #12 vào lúc: Tháng Bảy 02, 2006, 06:38:11 PM »
Mình thấy chỉ nói vòng vẻo  ;D, hổng hỉu gì cả, H2 ở đây đã phản ứng tắt mạch với cơ chế như thế nào ???? Nó có thể dùng trong phản ứng tổng hợp Polymer với chất xúc tác là Metalocen

Offline nguyentannhat

  • Moderator
  • Gold Member H2VN
  • *****
  • Bài viết: 283
    • Vật Liệu
Re: Về việc điều chỉnh KLPT...
« Trả lời #13 vào lúc: Tháng Bảy 04, 2006, 08:47:28 PM »
Đây chi la ý kiến của riêng mình thôi , bởi mình không nghiên cứu sâu về PE nên kiến thức về zicle Natta không nhiều ! Bạn cứ đưa ra suy nghĩ của mình đi , có gì mọi người cùng thảo luận ! Diễn đàn mà , nếu sai thì lần sau sẽ rút kinh nghiệm và nhớ lâu hơn ..........
Cám ơn bạn rất nhiều !
Nguyễn Tấn Nhật
mail: [email protected]

Offline nguyentannhat

  • Moderator
  • Gold Member H2VN
  • *****
  • Bài viết: 283
    • Vật Liệu
Bí mật của loại keo đóng rắn nhanh là ở đâu?
« Trả lời #14 vào lúc: Tháng Bảy 06, 2006, 11:24:32 PM »
Keo đóng rắn nhanh gây cho người ta ấn tượng mạnh do tính năng kết dính của nó đặc biệt lớn và tốc độ đóng rắn cực nhanh.
CÓ một câu truyện đặc biệt sau về loại keo này . Có người chưa hiểu tính năng của loại keo này , khi dùng keo đã để keo dính vào ngón tay giữa và ngón áp áp út . Trong ít phút hai ngón tay đã dính chặt với nhau .!!!!
Thành phần chủ yếu của loại keo đóng rắn nhanh là alpha- nitrylpropenat etyl là một chất đóng rắn nhanh và khô nhanh.

Nhưng tại sao khi ta mua keo , keo vẫn ở dạng lỏng mà không bị khô ???. Nguyên nhân là khi chế tạo keo , người ta cho thêm vào keo một chất chống trùng hợp , đó là SO2 . Vì vậy loại keo này , người ta phải đựng chúng trong bình bằng chất dẻo hoặc bình thuỷ tinh nút thật kín. Alpha- nitrylpropenat etyl phải qua quá trình trùng hợp mới có tác dụng kết dính , mà SO2 lại ngăn trở quá trình trùng hợp này của keo. Khi ở trong bình kín vì có SO2 nên alpha - nitrylpropenat etyl không thể trùng hợp và đóng rắn được. KHi sử dụng lúc bôi keo lên các bề mặt cần gắn , keo tiếp xúc với không khí , SO2 nhanh chóng bị bay hơi và alpha- nitrylpropenat etyl sẽ xảy ra phản ứng trùng hợp và đóng rắn ngay. Loại keo 502 của TQ chính là loại có thành phần như trên.
VÌ keo có đặc tính như trên nên khi sử dụng đặc biệt chú ý thực hiện càng nhanh càng tốt . Khi dùng xong phải đóng kín nắp bình . Không nên cho keo tiếp xúc với kiềm vì kiềm có thể phản ứng với chất chống trùng hợp là SO2 có trong keo và làm keo đóng rắn nhanh chóng ngay chưa sử dụng.
KHi xử dụng cần hết sức cẩn thận , keo có thể làm dính các ngón tay với nhau. Khi đó không nên vội vã tách các ngón tay khỏi nhau , vì vậy có thể gây tổn hại các ngón tay . TỐt nhất là dùng rượu tinh khiết hoặc axêton dội vào chỗ dính sau đó từ từ gỡ các ngón tay ra.
Và các bạn không nên để keo lâu vì lọ đựng keo không thể đóng kín một cách kín tuyệt đối được . Ngay như keo 502 mình để khoảng 2 tháng đã hỏng rồi . Quả là phí!!!!

Nguyễn Tấn Nhật
mail: [email protected]