Loading

Like H2VN trên Facebook

Tác giả Chủ đề: Hỏi đáp, thắc mắc về Hóa dầu  (Đọc 100302 lần)

0 Thành viên và 1 Khách đang xem chủ đề.

Offline tinhnguyenvien_0525

  • Yêu... Hóa học
  • ***
  • Bài viết: 54
    • http://360.yahoo.com/tinhnguyenvien_0525
Re: Các nguồn dùng để phối trộn xăng
« Trả lời #75 vào lúc: Tháng Năm 19, 2009, 11:25:00 AM »
Uh minh cam on cac ban nhe!Bai viet nay minh cung viet cung lau roi. Lau nay ban cong viec minh cung chua update nhung thong tin moi duoc. Ban nao co thong tin gi hay thi reply cho minh nhe!Thanks!
tinhnguyenvien
"Mọi chuyện sẽ tốt đẹp nếu chúng ta có lòng quyết tâm và ý chí vươn lên trong cuộc sống"

Cộng đồng Hóa học H2VN

Re: Các nguồn dùng để phối trộn xăng
« Trả lời #75 vào lúc: Tháng Năm 19, 2009, 11:25:00 AM »

Offline huyngoc

  • Thích... Hóa học
  • Bài viết: 9
Re: Các nguồn dùng để phối trộn xăng
« Trả lời #76 vào lúc: Tháng Sáu 30, 2009, 11:37:51 PM »
Tai cac cay xang nguoi ta co ghi la Xang A92 hay Mogas 92. Hai ten goi nay la de chi Xang Thuong Pham co tri so Octan RON = 92.

http://community.h2vn.com/index.php/topic,1785.0.html#ixzz0JvqZ69Cy&D
mình không đồng ý quan điểm của bạn nắm theo mình biết chữ A ở đây là ký hiệu cho xăng sử dụng chi động cơ dân dụng chạy trân mặt đất của nga thì phải còn mogas thì chắc mọi người biết rồi . cùng xin nói thêm trước khi quy chuẩn thì hình như của nga còn co hệ tin gọi khác co ai biết không nhỉ?
« Sửa lần cuối: Tháng Bảy 01, 2009, 06:07:24 AM gửi bởi huyngoc »

Offline nhocconvabecon

  • Nghĩ... Hóa học
  • *
  • Bài viết: 12
Re: xăng thơm( xăng công nghiêp)
« Trả lời #77 vào lúc: Tháng Bảy 29, 2009, 05:29:39 AM »
Các bạn vui lòng cho mình hỏi về tách hydrocarbon thơm với, mình đang làm đề tài náy nhưng không tìm thấy tài liệu
Thanks so much
Cám ơn đời mỗi sớm mai thức dậy ta có thêm ngày nữa để yêu thương

sonquan1421988

  • Khách
Hỏi đáp, thắc mắc về Hóa dầu
« Trả lời #78 vào lúc: Tháng Tám 08, 2009, 04:32:06 AM »
1. Tổng quan về nhà máy lọc dầu



Nhà máy lọc dầu là nơi thực hiện các quá trình chế biến dầu thô thành các sản phẩm dầu mỏ. Cơ cấu về các sản phẩm dầu mỏ phải đáp ứng được nhu cầu tiêu thụ của thị trường theo từng khu vực và sự phân chia sản xuất trên phạm vi thế giới.

Ngoài ra, nhà máy lọc dầu phải đảm bảo chất lượng cho các sản phẩm sản xuất từ nhà máy theo các tiêu chuẩn chất lượng đã qui định.

1. Mục đích của nhà máy lọc dầu.

Mục đích của nhà máy lọc dầu có thể phát họa theo sơ đồ sau:

Ngoài ra, nhà máy lọc dầu còn cung cấp một lượng nguyên liệu rất lớn cho

ngành công nghiệp hóa dầu như: dung môi, sợi nhân tạo, nhựa, hóa chất cơ bản, phân bón, ...

Qui trình chế biến của nhà máy lọc dầu được minh họa trong sơ đồ sau:

2. Nhiệm vụ của nhà máy

2.1 Tiếp nhận và vận chuyển dầu thô

Có  thể  tiếp  nhận  một  lượng  lớn  dầu  thô  về cả  số  lượng  lẫn  chủng  loại, nhằm tránh sự tác động của sự biến động rộng lớn về nguồn nguyên liệu và có thể cấu thành nguyên liệu phù hợp với chế độ công nghệ của nhà máy nhằm đáp ứng được yêu cầu về cơ cấu sản phẩm dầu mỏ của thị trường. Có thể tiếp nhận bằng cầu cảng hoặc đường ống.

2.2 Chế biến dầu thô

Thực hiện các quá trình chế biến dầu thô thành các sản phẩm dầu mỏ hay chất nền.

2.3 Kiểm tra chất lượng

Thực hiện việc kiểm tra chất lượng các nguyên liệu và sản phẩm của nhà máy nhằm theo dõi các quá trình chế biến và đảm chất lượng cho các sản phẩm tạo thành.

3. Các quá trình chế biến trong nhà máy lọc dầu

Tùy vào nguyên liệu dầu thô và mục đích của nhà máy lọc dầu mà qui trình công nghệ chế biến rất khác nhau. Nhưng nhìn chung, quá trình chế biến tổng

thể của nhà máy lọc dầu có thể mô tả như sơ đồ sau:

Sơ đồ chế biến dầu thô

Tuy nhiên, các quá trình chế biến trong các nhà máy lọc dầu luôn bao gồm các bộ phận sau:

3.1 Quá trình phân tách

Tạo ra các phân đoạn cơ sở nhằm đáp ứng mục đích sử dụng cho các quá trình chế biến tiếp theo (chưng cất, trích ly…).

3.2 Quá trình chuyển hoá

Nhằm tạo ra các phân tử mới có tính chất phù hợp với sản phẩm sử dụng

(alkyl hóa, isomer hóa, reforming, cracking,…).

3.3 Quá trình xử lý

Nhằm loại bỏ các tạp chất không mong muốn có mặt trong thành phần các phân đoạn và sản phầm, nhằm đáp ứng yêu cầu làm nguyên liệu cho quá trình chế biến tiếp theo hay đạt chất lượng sản phẩm thương phẩm.

 Sơ đồ phân tách dầu thô

3.4 Các quá trình bảo vệ môi trường

Bao gồm các quá trình xử lí môi trường nhằm bảo đảm an toàn môi trường làm việc và môi trường tự nhiên xung quanh nhà máy (bao gồm các quá trình

xử lý khí, nước thải, chất thải, khí chua …).

Thang quy đổi giữa các dạng năng lượng

1 tấn dầu thô = 1 TOE (tons oil eguivalent)

1 tấn than đá = 0,66 TOE

1000 m3 N.Gas = 0,99 TOE

1000 Kw điện = 0,222 TOE

Nhà máy lọc dầu tại Iraq

sonquan1421988

  • Khách
Re: CÁC THÔNG TIN VỀ LỌC DẦU (http://congnghedaukhi.com/)
« Trả lời #79 vào lúc: Tháng Tám 08, 2009, 04:38:41 AM »
2. Tổng quan về hệ thống điều khiển trong nhà máy lọc dầu

Trong ngành điều khiển tự động có hai loại chính đó là điều khiển có khả năng đóng hoặc mở (discrete control) và điều khiển quá trình (process control).

1. Các nguyên tắc cơ bản của quá trình điều khiển

             1.1.Điều khiển đóng mở

Điều khiển đóng mở là hệ thống điều khiển tự động thường được sử dụng cho các nhà máy lắp ráp. Trong ngành công nghiêp hoá học nói chung cũng như trong ngành công nghệ lọc dầu và chế biến khí nói riêng, điều khiển đóng mở tuy không phổ biến nhưng cũng là không thể thiếu và có vai trò quan trọng, đặc biệt trong các ứng dụng start up, shutdown, an toàn nhà máy.

Những đầu vào, đầu ra của loại điều khiển này chỉ ở một trong hai trạng thái đóng hay mở (on hay off). Phương pháp điều khiển của loại này là logic, với cổng OR, AND, NAND vv....Cách đây 40 năm bộ điều khiển của loại này là một hệ thống rơle và rơle thời gian đặt trong tủ bảng. Với sự phát triển của ngành điện tử, bộ điều khiển có khả năng lập trình PLC (Programmable Logic Control) ra đời làm cho hệ thống rơle trở nên lỗi thời.

            1.2. Điều khiển quá trình

Trong các nhà máy lọc dầu, hoá dầu, chế biến khí, người ta sử dụng chủ yếu loại điều khiển này. Quá trình sản xuất là liên tục, các thông số điều khiển bao gồm nhiệt độ, áp suất, mức chất lỏng, lưu lượng, độ pH, nồng độ vv...

Thiết bị đầu vào thường là từ các bộ chuyển đổi tín hiệu cho ra tín hiệu tương tự dạng chuẩn như 4-20 mA hoặc 3-15 psig. Thiết bị đầu ra thông thường là các van điều khiển. Phương pháp điều khiển thường là thuật toán điều khiển tỉ lệ (Proportional), tích phân (Integral) và vi phân (Differential) viết tắt là PID. [3]

2. Hệ thống điều khiển phân tán DCS trong nhà máy lọc dầu hiện đại

Do đặt thù có nhiều phân xưởng nằm phân tán trong một diện tích lớn và có rất nhiều đầu vào và đầu ra ứng với từng phân xưởng nên hầu hết các nhà máy lọc dầu hiện nay đều sử dụng hệ thống điều khiển phân tán DCS (Distributed Control System). Hệ thống được cấu thành bởi nhiều hệ thống nhỏ hơn nằm phân tán ở mỗi phân xưởng, mỗi hệ thống nhỏ này có nhiệm vụ đảm bảo quá trình điều khiển ở phân xưởng mà nó đảm nhiệm, nó chịu sự quản lý của các hệ thống chủ bên trên, có thể nhận hoặc cung cấp tín hiệu với các hệ thống chủ. Bản thân các hệ thống phân tán này sẽ quản lý trực tiếp các thiết bị tại hiện trường như van, cảm biến, mô tơ...

Tập hợp tất cả các dữ liệu từ các hệ thống phân tán ở từng phân xưởng sẽ được gởi lên các hệ thống cấp cao hơn, các hệ thống này thường được tập trung ở phòng điều khiển trung tâm của nhà máy, nơi mà các kỹ sư vận hành và nhà quản lý trực tiếp đưa ra những quyết định về chế độ hoạt động của nhà máy.

Ra đời từ giữa những năm 70, hệ thống điều khiển phân tán DCS đã mang đến một cuộc cách mạng thực sự cho phòng điều khiển trung tâm của các nhà máy lọc dầu bằng cách số hoá những vòng điều khiển và biểu diễn thông tin của quá trình lên màn hình điều khiển.

Hình 1.2.1. Mô hình hệ thống điều khiển DCS

Hình 1.1. Mô hình hệ thống điều khiển DCS

Những lợi thế mà DCS mang lại có thể kể ra như

    * Đảm bảo an toàn cao trong quá trình hoạt động.

    * Lưu trữ các thông tin trong quá trình hoạt động phục vụ cho công tác thống kê, nghiên cứu, hoạch định chiến lược.

    * Cung cấp cái nhìn tổng quát nhất về hoạt động của nhà máy.

    * Các module tính toán cho phép triển khai các chiến lược điều khiển nhằm mục đích tối ưu hiệu quả công nghệ và hiệu quả kinh tế.

    * Giao diện thân thiện với người vận hành bằng ngôn ngữ và hình ảnh... [3]

  Một số kỹ thuật điều khiển thường dùng trong nhà máy

             2.1. Điều khiển hồi tiếp Feed back control

Đây là phương pháp truyền thống để điều khiển một quá trình. Nội dung của phương pháp là đo biến quá trình cần điều khiển PV (Process Variable) và so sánh với giá trị đặt SP (Setpoint), căn cứ vào độ sai lệch e = SP - PV, bộ điều khiển sẽ cho ra tín hiệu điều khiển tương ứng làm thay đổi độ mở của van.

Sơ đồ điều khiển kiểu Feed back

Hình 1.2. Sơ đồ điều khiển kiểu Feed back

Đa số các vòng điều khiển đơn giản trong công nghiệp đều sử dụng vòng điều khiển này.

            - Ưu điểm

§         Thiết kế đơn giản, chi phí đầu tư rẻ.

Nhược điểm

§         Nhược điểm lớn nhất của vòng điều khiển này là bộ điều khiển chỉ can thiệp vào quá trình sau khi đã có tác động nhiễu ảnh hưởng đến quá trình.

§         Chất lượng của quá trình điều khiển không cao.

             2.2. Điều khiển nối tiếp Cascade control

Điều khiển nối tiếp là kỹ thuật điều khiển sử dụng hai bộ điều khiển bên trong một vòng điều khiển. Một bộ điều khiển được lồng vào trong một bộ điều khiển khác, đầu ra của bộ điều khiển thứ nhất là giá trị đặt SP (Set point) của bộ điều khiển thứ hai. Điều này có nghĩa rằng hai bộ điều khiển là không độc lập nhau mà liên kết cùng nhau nhằm mục đích điều khiển cho biến quá trình PV (Process Variable) đạt đến giá trị mong muốn SP.

Điều khiển nối tiếp có thể cải thiện được tính phản hồi và đạt đến tính dễ điều khiển cho quá trình, đặt biệt là đối với những quá trình mà có thời gian trễ đáng kể, hoặc thời gian đáp ứng của bộ điều khiển thứ nhất rất lớn. Hình bên là một ví dụ về hệ thống điều hòa với TRC trên đĩa nhạy cảm và hệ thống khống chế chất lượng sản phẩm.

Hình 1.3. Ví dụ về điều khiển Cascade [2]

Các trường hợp sử dụng Cascade control

§         Cải thiện đáp ứng của hệ thống và tăng tính dễ điều khiển.

§         Thời gian chết (deadtime) của vòng điều khiển thứ nhất phải lớn. Nếu điều này không đáp ứng thì điều khiển cascade sẽ không hiệu quả.

§         Đồng thời, động lực học toàn bộ của vòng thứ nhì phải nhanh hơn so với vòng thứ nhất.

Ứng dụng của điều khiển cascade trong lĩnh vực công nghiệp hoá học có thể kể đến như sau

§         Điều khiển mức chất lỏng LC thông qua việc điều khiển lưu lượng qua van FC.

§         Điều khiển nhiệt độ tại một đĩa trong tháp (thông thường là đĩa nhạy cảm). hoặc  nhiệt độ đỉnh tháp TC thông qua việc điều khiển dòng hồi lưu FC.

§         Điều khiển nhiệt độ tại một đĩa trong khu vực đáy tháp (thông thường là đĩa nhạy cảm)  TC thông qua việc điều khiển dòng nhiệt cung cấp FC.

§         Điều khiển nhiệt độ trong thiết bị phản ứng TC thông qua việc điều khiển dòng nhiệt đun nóng hoặc làm lạnh...

             2.3. Điều khiển sớm Feed forward control:

Điều khiển Feed forward còn gọi là kỹ thuật điều khiển sớm, với kỹ thuật này, thiết bị điều khiển sẽ đo sự nhiễu loạn ảnh hưởng đến quá trình và phản ứng lại tương ứng. Điều này có nghĩa là chất lượng của quá trình điều khiển sẽ được cải thiện đáng kể vì biến nhiễu sẽ không gây tác động đến hệ thống, nó đã được đo và điều khiển trước bởi bộ điều khiển.

            Trường hợp sử dụng được Feed forward

Mặc dầu có những lợi thế đáng kể là khử được tác động của nhiễu ảnh hưởng đến quá trình, tuy nhiên không phải tất cả các quá trình đều có thể triển khai được kỹ thuật điều khiển Feed forward này.

Do bản chất của điều khiển này là phản ứng chống lại nhiễu trước khi nó tác động đến quá trình nên ta cần phải biết được những thông tin về nhiễu, đó là

§         Độ lớn của biến nhiễu, nghĩa là biến nhiễu trong trường hợp này phải đo được, biến nhiễu thường gặp nhất là nhiễu nhiệt độ và nhiễu lưu lượng.

§         Cách thức mà nhiễu tác động đến quá trình, nghĩa là ta phải biết được mô hình toán học của nó, điều này sẽ giúp bộ điều khiển thiết lập nên thuật toán điều khiển để khử được nhiễu này.

Nếu không có được hai thông tin trên thì kỹ thuật điều khiển Feed forward sẽ không có tác dụng.

Ví dụ dưới đây là hệ thống điều khiển feed forward để điều hòa hoạt động của tháp chưng cất 2 sản phẩm sử dụng TRC trên đĩa nhạy cảm, tác động lên công suất của thiết bị đun sôi lại khi nguyên liệu thay đổi.

Hình 1.4. Ví dụ về điều khiển Feed forward

2.4. Sự kết hợp giữa Feed back và Feed forward

Đây là phương pháp sử dụng phổ biến nhất trong các vòng điều khiển công nghiệp. Để giải thích lợi ích của sự kết hợp này, ta nghiên cứu sơ đồ điều khiển sau cho mục đích điều khiển nồng độ sản phẩm ra.

Hình 1.5. Mô hình điều kiển kết hợp Feed back và Feed forward

So sánh với sơ đồ Hình 1.4 khi mà không có khâu phản hồi, ta nhận thấy rằng khi có các biến nhiễu như nhiệt độ hoặc nồng độ của dòng nguyên liệu thì chất lượng điều khiển cũng sẽ không cao.Trong trường hợp này, với sự kết hợp của vòng điều khiển Feed back thì chất lượng của việc điều khiển được cải thiện đáng kể, kể cả trong trường hợp có các tác động nhiễu của nhiệt độ hoặc nồng độ dòng nguyên liệu.

             2.5. Kỹ thuật điều khiển bằng computer

Đây là một kỹ thuật điều khiển hiện đại nhờ vào sự phát triển của các kỹ thuật tính toán.

Với máy tính, một mô hình mô phỏng toàn bộ quá trình điều khiển có thể được thực hiện. Mô hình này có thể tính toán đầu ra cho các van điều khiển và các thiết bị chấp hành khác.

             2.6. Kỹ thuật điều khiển có lựa chọn Override control:

Điều khiển có lựa chọn là kỹ thuật điều khiển mà trong đó biến điều chỉnh có thể được điều khiển bởi một trong nhiều biến quá trình khác nhau.

Ví dụ minh hoạ dưới đây cho thấy biến điều chỉnh chính là lưu lượng dòng nhiệt đi qua Reboiler có thể được điều khiển thông qua mức chất lỏng hoặc là nhiệt độ của đáy tháp. Ở đây ta sẽ phân tích kỹ điều này.

Trong thực tế có nhiều trường hợp mà vòng điều khiển tiếp nhận dữ liệu của nhiều biến quá trình.

Ứng dụng phổ biến nhất của kỹ thuật điều khiển này là trong việc startup hoặc shut down nhà máy.

Hiện nay công nghệ điều khiển hiện đại sử dụng để điều khiển quá trình là kỹ thuật APC (Advance Processec Control), tuy nhiên trong phần mềm mô phỏng động Dynsim không sử dụng nên ta không nghiên cứu sâu. [1], [3]



Tài liệu tham khảo:
[1]. William L. Luyben, Pade S. Buckley, Joseph P. Shunta, Design of distillation column control system, 2005.
[2]. TS Nguyễn Đình Lâm. Giáo trình các quá trình phụ trợ trong công nghệ lọc dầu.
[3]. Phạm Văn Hoanh. Đề tài tốt nghiệp. Lớp 01H5

Lê Hồng Nguyên - Phạm V�

sonquan1421988

  • Khách
Re: CÁC THÔNG TIN VỀ LỌC DẦU (http://congnghedaukhi.com/)
« Trả lời #80 vào lúc: Tháng Tám 08, 2009, 04:40:31 AM »
3. Giới thiệu về mô phỏng và một số phần mềm thông dụng
Hiện nay số lượng các phần mềm mô phỏng trong lĩnh vực CNHH rất lớn, trong đó phải kể đến một số phần mềm mạnh và nổi tiếng như : PRO/II, Dynsim (Simsci); HYSIM, HYSYS, HTFS, STX/ACX, BDK (Hyprotech); PROSIM, TSWEET (Bryan research & engineering); Design II (Winsim); IDEAS Simulation; Simulator 42 … Trong đó, phổ biến là PRO II, Hysys, Dynsim.

Mô phỏng là gì ?

         Mô phỏng – simulation là phương pháp mô hình hóa dựa trên việc thiết lập mô hình số và sử dụng phương pháp số để tìm ra lời giải với sự trợ giúp của máy vi tính. Để mô phỏng một quá trình trong thực tế đòi hỏi:

- Mô hình nguyên lí : nguyên lí của quá trình và mối liên hệ giữa các thông số liên quan.

- Mô tả toán học : dùng các công cụ toán học để mô tả mô hình nguyên lí

- Xử lí các biểu thức và các ràng buộc.


        Tất nhiên một quá trình trong thực tế là một tập hợp gồm rất nhiều yếu tố phức tạp mà không thể có một mô tả toán học nào có thể cho kết quả chính xác tuyệt đối. Độ phức tạp của quá trình tăng lên, đồng nghĩa với số lượng các thông số liên quan, biến số, phương trình, ràng buộc tăng lên. Giải quyết cùng lúc cả 3 bước trên đòi hỏi một khối lương tính toán cực kì lớn, và như vậy mô phỏng với sự trợ giúp của máy vi tính là tất yếu. Trong ngành công nghệ hóa học nói chung và công nghệ lọc hóa dầu nói riêng, mô phỏng đóng vai trò vô cùng quan trọng trong việc thiết kế, phân tích, vận hành và tối ưu hoá hệ thống.


          Có thể phân quá trình mô phỏng làm 2 phần :


    §
Mô phỏng tĩnh (Steady Simulation): là mô phỏng quá trình ở trạng thái dừng, dùng để :
                        - Thiết kế ( Designing) một quá trình mới.

- Thử lại, kiểm tra lại (Retrofitting) các quá trình đang tồn tại.

- Hiệu chỉnh (Troubleshooting) các quá trình đang vận hành.

- Tối ưu hóa (Optimizing) các quá trình đang vận hành.


                        §      Mô phỏng động (Dynamic Simulation): là mô phỏng thiết bị, quá trình ở trạng thái hoạt động liên tục, cho phép người dùng khảo sát các yếu tố ảnh hưởng đến hệ thống theo thời gian và phương pháp xử lí tình huống giả lập trong quá trình thiết kế và vận hành quá trình một cách hiệu quả và an toàn nhất.

      Một số phần mềm mô phỏng thông dụng.
            1.Pro II

Pro II là phần mềm tính toán chuyên dụng trong các lĩnh vực công nghệ hóa học nói chung, đặc biệt là trong lĩnh vực lọc hóa dầu, polymer, hóa dược… Đây là phần mềm tính toán rất chính xác các quá trình chưng cất. Pro II là sản phẩm của SIMSCI, được hình thành năm 1967 và được sử dụng chính thức vào năm 1988. Phiên bản mới nhất hiện nay là Pro II 8.1.



                                 Giao diện chính của PRO II 7.0
        Pro II vận hành theo các modul liên tiếp, mỗi thiết bị được tính riêng lẽ và lần lượt tính cho từng thiết bị. Nó bao gồm các nguồn dữ liệu phong phú : thư viện các cấu tử hóa học, các phương pháp xác định các tính chất nhiệt động, trợ giúp rất mạnh trong việc tính toán các thiết bị trong sơ đồ công nghệ.

Pro II là công cụ mô phỏng tĩnh, được sử dụng nhằm 2 mục đích chính :

  § Thiết kế một phân xưởng mới (Sizing)

  § Mô phỏng một phân xưởng đã được xây dựng trong thực tế để nghiên cứu các yếu tố ảnh hưởng đến sự vận hành của nó (Rating) như : thay đổi nguồn nguyên liệu, điều kiện vận hành hoặc tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm…
 
   2. Hysys

Hysys là sản phẩm của công ty Hyprotech-Canada thuộc công ty AEA Technologie Engineering Software - Hyprotech Ltd. Đây là một phần mềm có khả năng tính toán đa dạng, cho kết quả có độ chính xác cao, đồng thời cung cấp nhiều thuật toán sử dụng, trợ giúp trong quá trình tính toán công nghệ, khảo sát các thông số trong quá trình thiết kế nhà máy chế biến khí. Ngoài ra Hysys còn có khả năng tự động tính toán các thông số còn lại nếu thiết lập đủ thông tin.

Hysys được thiết kế sử dụng cho hai trạng thái mô phỏng tĩnh và động. Hysys có nhiều ứng dụng, trong đó nổi bật là khả năng :

§ Thiết kế và bảo vệ hệ thống phân tách một cách hiệu quả nhất (Hysys.Concept)

§ Sử dụng công cụ mô phỏng để đưa ra các điều kiện thuận lợi, đánh giá hoạt động của nhà máy hiện hành, trang bị các thiết bị để đạt được độ tin cậy về hoạt động, an toàn, lợi nhuận cao nhất. Cải tiến các thiết bị có sẵn và mở rộng quy mô nhà máy hiện hành (Hysys.Plant)

                                          Giao diện chính của Hysys 2.4
         3. Dynsim

Dynsim là sản phẩm của SIMSCI, là phần mềm mô phỏng động được sử dụng cho kỹ sư thiết kế và vận hành, với nhiều ứng dụng đa dạng trong các quá trình công nghiệp gồm lọc dầu, chế biến khí, hóa dầu và một số quá trình hóa học khác. Dynsim có một cơ sở dữ liệu rất lớn các cấu tử, các mô hình nhiệt động học và các thiết bị. Nó cho phép thực hiện nhiều ứng dụng như nghiên cứu thiết kế quá trình, khảo sát quá trình điều khiển, huấn luyện vận hành, phân tích hệ thống và tối ưu hóa thời gian thực. Hiện nay, phiên bản mới nhất là Dynsim 4.2.
         Dynsim có nhiều tính năng vượt trội trong việc mô phỏng động như:

§ Cho kết quả tính toán rất nhanh và chính xác trong quá trình mô phỏng động.

§ Các thiết bị chính trong sơ đồ công nghệ, thiết bị điều khiển, vận hành và khả năng đáp ứng của chúng rất thật.

§ Có thể lấy kết quả thiết kế ở trạng thái ổn định trực tiếp từ Pro IIcủa một quá trình có sẵn.

§ Có thể kết nối dữ liệu với các phần mềm khác như Excel, OLGA2000, Hysys, Simcontrol.

§ Có nhiều chức năng đặc biệt cho mô phỏng động như các biểu đồ (Trend), đồ thị (Plot), các giả lập sự cố (Malfunctions) và khả năng biên tập các thao tác điều khiển theo thời gian trong quá trình vận hành (Scenarios).

§ Có thể mô phỏng một sơ đồ công nghệ lớn trong nhà máy với nhiều phân xưởng, trong đó mỗi phân xưởng có thể mô phỏng trên một Flow-sheet và kết nối với nhau.

§ Giao diện rất thân thiện.
 
                                        Giao diện chính của Dynsim 4.0
      Dynsim là một công cụ hỗ trợ rất mạnh trong việc mô phỏng động các quá trình trong công nghệ hóa học nói chung và lọc hóa dầu nói riêng. Với khả năng kết nối dữ liệu thiết kế với Pro II, nó tạo ra bộ đôi phần mềm mô phỏng cực kì hiệu quả và chính xác, đáp ứng yêu cầu trong nghiên cứu, giảng dạy trong các trường đại học, viện nghiên cứu. Hơn nữa, nếu làm một phép so sánh kinh tế, rõ ràng giá thành khi thuê hoặc mua phần mềm cực kỳ nhỏ so với giá của một pilot, mặc dù kết quả của chúng đưa ra có thể nói là rất khớp nhau.

         

Ngô Tuấn Anh

sonquan1421988

  • Khách
Re: CÁC THÔNG TIN VỀ LỌC DẦU (http://congnghedaukhi.com/)
« Trả lời #81 vào lúc: Tháng Tám 08, 2009, 04:44:32 AM »
4.Giới thiệu về xúc tác của quá trình FCC

Xúc tác của FCC chiếm khối lượng lớn trong tổng số xúc tác của nhà máy lọc dầu, gần 80% khối lượng xúc tác rắn và hơn 50% giá trị. Đường kính trung bình hạt xúc tác là từ 60-70 micron, phân bố kích thước hạt từ 20-100 micron.
Số liệu năm 1994 (IFP) về việc sử dụng chất xúc tác:

(http://vn.myblog.yahoo.com/sonquan1421988/article?new=1&mid=735)

Quá trình
   

Tấn/năm
   

Triệu FF/năm

Cracking xúc tác
   

440.000
   

5.500(12.5FF/kg)

Hydrotreating
   

80.000
   

2.800

Quá trình Claus
   

20.000
   

200

Hydrocracking
   

8.000
   

600

Reforming
   

5.000
   

450

Isomerisation
   

1.000
   

150

Các quá trình khác
   

12.000
   

200

Tổng cộng
   

566.000
   

9.900

%Cracking xúc tác
   

77.74%
   

55.56%

 

 

1.Thành phần của xúc tác FCC

    *
      Zeolite.
    *
      Chất mang (Matrix).
    *
      Chất kết dính.

Filler.

1.1.Zeolite

Zeolite là thành phần quan trọng nhất của FCC. Nó mang đến cho xúc tác :

Tính chọn lọc (Selectivity).

Hoạt tính (Activity).

Chất lượng của xúc tác phụ thuộc phần lớn vào bản chất và chất lượng của Zeolite.

Hiểu cấu trúc của Zeolite, kiểu Zeolite, cơ chế Cracking và các tính chất của nó sẽ giúp chọn được xúc tác tốt, đảm bảo được hiệu suất Cracking mong muốn

1.1.1.Cấu trúc của Zeolite :


Cấu trúc cơ bản của tinh thể Zeolite là tứ diện (tetrahedron) tạo bởi Al,Si,O

Tâm tứ diện là một nguyên tử Si hay Al, ở 4 đỉnh là 4 nguyên tử O.

Các tinh thể hợp lại thành mạng không gian. Mạng không gian Zeolite có các lỗ rỗng (pore) có kích thước khoảng 8.0 Angstroms.

Những lỗ rỗng làm cho diện tích bề mặt riêng của Zeolite rất lớn, khoảng 600m2/g.

Các tứ diện hợp thành cấu trúc lớn hơn, có tính lặp lại, gọi là các ô (unit cell). Kích thước của ô (Unit cell size : UCS) là khoảng cách giữa 2 ô gần nhất.

Ví dụ : USY Zeolite

7 nguyên tử Al

185 nguyên tử Si

ÞTỉ lệ SiO2/Al2O3 (SAR)=54

UCS là yếu tố quan trọng để đánh giá cấu trúc của Zeolite.

1.1.2.Tính chất hóa học của Zeolite :

Do trạng thái OXH của Si : +4 và Al : +3 nên các tứ diện có tâm là Si sẽ trung hòa điện, còn các tứ diện có tâm Al sẽ mang điện tích –. Điện tích âm này sẽ được trung hòa bởi 1 ion dương.

Dung dịch chứa NaOH thường được sử dụng trong tổng hợp Zeolite Þ Na trung hòa điện tích - của tứ diện Al. Loại Zeolite này được gọi là Soda Y hay NaY. Zeolite NaY không bền thủy nhiệt do chứa nhiều Na. Ion NH4+ được dùng để thay thế Na, sau khi sấy Zeolite, NH3 bay hơi để lại H+ trên Zeolite, do đó tâm acidvừa là kiểu Bronsted, vừa kiểu Lewis.

Tâm acid Bronsted sau đó có thể được trao đổi bằng kim loại đất hiếm, làm tăng độ mạnh của acid.

Các tâm acid này tạo nên hoạt tính của xúc tác.

1.1.3.Các kiểu Zeolite :

Zeolite dùng trong sản xuất xúc tác FCC được tổng hợp từ Zeolite tự nhiên (faujastite).

Có khoảng 40 loại Zeolite tự nhiên và 150 loại Zeolite tổng hợp đã được biết. Nhưng chỉ một số Zeolite tổng hợp là được ứng dụng.

Những kiểu Zeolite được ứng dụng trong xúc tác FCC là Kiểu X, Kiểu Y và ZSM-5. Zeolite X và Y có cùng cấu trúc tinh thể

Kiểu X có SAR thấp hơn kiểu Y.

Kiểu X có độ bền nhiệt và thủy nhiệt thấp hơn Y (do có nhiều Na hơn).

Hiện nay phần lớn xúc tác FCC sử dụng Zeolite kiểu Y.

ZSM-5 là 1 loại Zeolite đa năng, làm tăng hiệu suất thu Olefin và tăng chỉ số octane của xăng.

1.1.3.Các kiểu Zeolite :

Đến cuối những năm 1970, Zeolite được trao đổi ion với các ion đất hiếm. Các thành phần đất hiếm như Lathanum, Cerium được dùng để thay thế Na trong tinh thể. Quá trình này làm tăng hoạt tính và độ bền thủy nhiệt của xúc tác.

Yêu cầu giảm Pb trong xăng từ năm 1986 đặt ra vấn đề tăng chỉ số octane của xăng FCC. Xúc tác mới yêu cầu tách bớt Al ra khỏi mạng Zeolite. Điều này làm tăng SAR, giảm UCS, và cũng làm giảm hàm lượng Na trong Zeolite. Những thay đổi này làm tăng khả năng tạo olefin. Loại Zeolite thiếu Al này gọi là Zeolite siêu bền(UltraStable Y : USY). Bởi độ bền cao hơn nhiều so với Zeolite Y truyền thống.

1.1.4. Tính chất Zeolite :

Tính chất của Zeolite đóng vai trò đáng kể trong tính chất chung của xúc tác. Hiểu những tính chất này giúp tăng khả năng tiên đoán sự thay đổi của xúc tác khi sự hoạt động của TB thay đổi.

Trong thiết bị phản ứng và thiết bị tái sinh, Zeolite hoạt động ở điều kiện rất khắc nghiệt, có thể dẫn đến sự thay đổi về thành phần hóa học và cấu trúc của Zeolite. Vd : Ở thiết bị tái sinh, zeolite chịu quá trình nhiệt và thủy nhiệt. Còn trong thiết bị phản ứng, Zeolite bị nhiễm bẩn V, Na, v.v…

Zeolite được đánh giá thông qua nhiều tính chất như : độ mạnh, kiểu, số lượng và sự phân bố của các tâm acid; bề mặt riêng, phân bố kích thước lỗ rỗng, v.v… Nhưng 3 thông số quan trong nhất là :

UCS

Hàm lượng KL đất hiếm

Hàm lượng Na.

 

 

1.1.4.1.UCS

Định nghĩa UCS : UCS là khoảng cách lặp lại giữa 2 ô tinh thể.

UCS là đại lượng đặc trưng cho số tâm nhôm*, hay số tâm acid của 1 ô cơ bản.

NAl=111*(UCS-24.215)

NSi=192-NAl

Khi UCS giảm thì số nguyên tử Al càng thấp, các tâm acid càng ở xa nhau.

Độ mạnh của tâm acid được xác định bằng khoảng không gian riêng để hoạt động của một tâm acid.

Nếu các tâm acid ở quá gần nhau sẽ giảm độ bền của cấu trúc Zeolite.

Sự phân bố các tâm acid là một yếu tố ảnh hưởng cơ bản đến hoạt tính và tính chọn lọc của Zeolite.

Ví dụ : Một Zeolite có UCS thấp Þ ít tâm acid trên 1 ô. Các tâm acid đã ít, lại cách xa nhau nên tránh được phản ứng Chuyển hydro, do đó làm tăng chỉ số Octane của xăng cũng như tăng hiệu suất thu sản phẩm C3 vàcác sản phẩm nhẹ hơn.(Sự tăng chỉ số Octane này là do nồng độ cao của Olefin trong xăng).

Zeolite USY có UCS thấp có hoạt tính kém hơn loại REY truyền thống. Tuy nhiên, Zeolitecó UCS thấp có khả năng giữ được hoạt tính dưới điều kiện hoạt động khắc nghiệt của quá trình, do đó còn được gọi là UltraStable Y

Zeolite mới sản xuất có UCS khá cao trong khoảng 24.5 đến 24.75 A. Môi trường nhiệt và thủy nhiệt trong thiết bị tái sinh đã rút các nhóm alumina (AlO2) làm giảm UCS.

1.1.4.2.Hàm lượng KL đất hiếm

KL đất hiếm (Rare earth) đóng vai trò cầu nối để bền các nguyên tử Al trong cấu trúc Zeolite. Nó ngăn không cho các nguyên tử Al bị tách ra khi xúc tác gặp hơi nước nhiệt độ cao trong thiết bị tái sinh.

Zeolite đã được trao đổi ion đất hiếm hoàn toàn, khi hoạt động ổn định có UCS cao, trong khi loại không trao đổi đất hiếm có UCS rất nhỏ.

RE làm tăng hoạt tính của Zeolite và độ chọn lọc sản phẩm xăng, nhưng làm giảm octane. Nguyên nhân là sự liên kết của RE giúp giữ vững các tâm acid ở gần nhau, làm tăng phản ứng chuyển Hydro. Hơn nữa, RE làm tăng tính bền nhiệt và thủy nhiệt của Zeolite. Để tăng hoạt tính của Zeolite USY, các nhà sản xuất xúc tác thường thêm 1 ít RE vào Zeolite.

1.1.4.3.Hàm lượng Na:

Na đến từ quá trình sản xuất Zeolite cũng như từ nguyên liệu FCC mang vào. Xúc tác mới phải có hàm lượng Na càng thấp càng tốt.

Na làm giảm độ bền thủy nhiệt của Zeolite. Nó cũng phản ứng với các tâm acid của Zeolite, làm giảm hoạt tính của xúc tác. Trong thiết bị tái sinh, ion Na có khả năng di chuyển cơ động, nó sẽ trung hòa các tâm acid mạnh nhất.

Đối với loại Zeolite đã tách bớt Al có UCS thấp, Na có thể gây hiệu ứng bất lợi lên chỉ số Octane của xăng. Octane giảm do xúc tác bị mất các tâm acid.

Các nhà sản xuất xúc tác FCC có thể sản xuất xúc tác với hàm lượng Na thấp hơn 0.2%KL.

Hàm lượng của Na thường được ghi dưới dạng %Na/toàn bộ xúc tác. Muốn chính xác phải so sánh hàm lượng Na/Zeolite. Vì các xúc tác FCC có hàm lượng Zeolite khác nhau.

1.2.Chất mang (Matrix):

Chất mang được sử dụng là oxyt nhôm. Chất mang cũng có hoạt tính, tuy nhiên không có tính chọn lọc cao như Zeolite.

Chất mang đóng vai trò đáng kể trong chất lượng của xúc tác. Các lỗ rỗng của Zeolite quá nhỏ, không thể cho các phẩn tử HC lớn khuếch tán vào. Một chất mang hiệu quả phải có khả năng cho phép khuếch tán HC vào và ra khỏi xúc tác.

Các phản ứng cracking sơ cấp xảy ra trên chất mang. Tâm acid trên chất mang không có tính lựa chọn cao như Zeolite, nhưng có khả năng Crack các phân tử lớn, những phân tử không có khả năng thâm nhập vào các lỗ rỗng của Zeolite. Sản phẩm là các phân tử nhỏ hơn sẽ có khả năng chui vào các lỗ rỗng của Zeolite.

Chất mang có thể đóng vai trò bẫy các nguyên tử V và các phân tử mang N có tính kiềm. Những chất này có khả năng làm ngộ độc Zeolite. Như vậy một trong những ưu điểm của chất mang là làm giữ cho Zeolite không bị mất hoạt tính sớm do những tạp chất.

1.3.Chất độn và chất kết dính :

Chất độn là loại đất sét thểm vào xúc tác để làm loãng hoạt tính của nó. Cao lanh thường được sử dụng làm chất độn của xúc tác FCC. Ngoài ra, cao lanh còn được sử dụng làm bộ khung để phát triển các tinh thể Zeolite ở trên nó.

Chất kết dính giúp gắn kết Zeolite, chất mang và chất độn với nhau.

Chức năng của chất độn và chất kết dính là đảm bảo tính bền vật lý của xúc tác, đảm bảo môi trường khuếch tán nhiệt

1.4.Tóm lại :

Zeolite ảnh hưởng đến hoạt tính, độ chọn lọc và chất lượng sản phẩm.

Chất mang làm tăng khả năng Cracking phân đoạn nặng, chống ngộ độc V và N base. Nhưng nếu chất mang chứa các lỗ có kích thước quá nhỏ có thể làm giảm tác dụng của quá trình Stripping và tăng sản phẩm H2 do có mặt Nickel.

Chất độn và chất kết dính giúp bảo đảm ổn định vật lý và độ bền cơ học.

2.Kỹ thuật sản xuất chất xúc tác :

Quá trình sản xuất CXT FCC hiện đại được chia thành 2 nhóm:

Quá trình “incorporation”: là quá trình đòi hỏi sản xuất zeolit và chất mang độc lập và sử dụng một chất để gắn kết chúng lại với nhau.

Quá trình “in - situ”: là quá trình mà trong đó thành phần zeolit được lớn lên ngay bên trong bộ khung đất sét đã được tạo ra trước đó.

2.1.Zeolit truyền thống (REY, REHY, HY ) :

Zeolit NaY được sản xuất bởi sự nấu hỗn hợp của SiO2, Al2O3 và NaOH trong vài giờ ở nhiệt độ qui định, đến khi xuất hiện sự kết tinh.

Nguồn SiO2 và Al2O3 tiêu biểu là Na2SiO3 và NaAlO2.

Sự kết tinh của zeolit loại Y mất 10h tại khoảng 210oF (100oC)

Việc sản xuất 1 zeolit chất lượng đòi hỏi sự kiểm soát chính xác về nhiệt độ, thời gian và độ pH của dung dịch kết tinh.

Zeolit NaY được tách rời sau khi lọc và rửa nước dung dịch kết tinh.

Một loại zeolit NaY tiêu biểu chứa xấp xỉ 13% khối lượng Na2O. Để tăng cường hoạt tính và độ bền nhiệt và thuỷ nhiệt của NaY, hàm lượng Na phải được giảm bớt. Việc này thường được thực hiện bởi sự trao đổi ion của NaY với dung dịch chưa cation đất hiếm và/hoặc ion H+. Dung dịch (NH4)2SO4 thường được sử dụng như một nguồn cung cấp ion H+.

 


 

sonquan1421988

  • Khách
Re: CÁC THÔNG TIN VỀ LỌC DẦU (http://congnghedaukhi.com/)
« Trả lời #82 vào lúc: Tháng Tám 08, 2009, 04:44:45 AM »
2.2.Zeolit USY:

Zeolit siêu bền (USY) hoặc zeolit đã tách nhôm được sản xuất bởi sự tách một vài ion Al3+ trong khung với Si.

Kỹ thuật truyền thống sử dụng nhiệt độ cao 1300oF đến 1500oF (704oC đến 816oC) dùng hơi để nung zeolit HY

Lọc bằng axit, trích li hoá học và thay thế hoá học là tất cả các dạng của tách nhôm, dạng phổ biến trong những năm gần đây.

Ưu điểm chính của những quá trình này so với tách nhôm truyền thống là việc loại bỏ của zeolit không có nhôm trong khung hay là hút giữ Al2O3trong lòng cấu trúc zeolit.

Trong công đoạn sản xuất chất xúc tác USY thì zeolit, đất sét và chất gắn tạo thành được trộn để tạo hỗn hợp bùn.

Hỗn hợp đã được trộn đều sau đó được cho sấy phun. Nhiệm vụ của máy sấy phun là tạo các hạt xúc tác hình cầu, sấy bay hơi nước với sự có mặt của không khí nóng.

Dạng của máy sấy phun và điều kiện làm khô xác định rõ kích thước và phân phối kích thước của phân tử chất xúc tác.



2.3.Quá trình Engelhard

Kỹ thuật sản xuất CXT FCC “in - situ” của Engelhard dựa trên cơ sở sự lớn lên của zeolit trong các hạt cao lanh gốc.

Dung dịch của của các cao lanh khác nhau được sấy phun tạo dạng cầu. Dạng cầu được làm cứng ở nhiệt độ cao1300oF (704oC).

Zeolit NaY được sản xuất bằng cách nấu hỗn hợp hạt cao lanh, quặng mullite và Na2SiO3 với NaOH hay Na2SiO3.

Các hạt cầu được lọc và rửa trước khi trao đổi ion và hoàn thành công đoạn xử lí cuối.

 

3.Tính chất lý hóa của xúc tác mới :

Đơn giao hàng CXT sạch thường kèm theo bảng dữ liệu về tính chất lí và hoá của CXT, dữ liệu này rất có giá trị và được giám sát chặt chẽ bằng cách phân tích ngẫu nhiên chất lượng mẫu.

Một vài thông số trong bảng dữ liệu có ý nghĩa quan trọng nhất : PSD, Na, RE và SA.

3.1.Sự phân phối kích thước phân tử (PSD) :

PSD liên quan tính chất tầng sôi của xúc tác. Nói chung tính chất tầng sôi được cải thiện khi thành phần cỡ hạt 0 – 40 mm tăng. Tuy nhiên, nó sẽ làm tăng sự mất mát CXT.

Trạng thái tầng sôi của một CXT FCC phụ thuộc nhiều vào hình dạng cơ học của thiết bị. Cỡ hạt càng mịn càng yêu cầu sự hoạt động hiệu quả của Cyclone. Để tăng tính kinh tế, nên giảm bớt thành phần cỡ hạt nhỏ hơn 40 mm vì sau một vài vòng tuần hoàn,hầu hết các hạt có kích thước 0 – 40 mm bị thoát khỏi thiết bị qua Cyclone.

Nhà sản xuất CXT điều chỉnh PSD của CXT mới bằng thiết bịsấy phun.

3.2.Diện tích bề mặt SA, m2/g :

Diện tích bề mặt được thường được thể hiện là tổng diện tích bề mặt zeolit và chất mang. Phép đo SA của zeolit được dùng để kiểm tra chất lượng. SA thường được xác định bởi lượng nitrogen bị hấp phụ bởi CXT.

SA có sự liên quan với hoạt tính với hoạt tính của CXT mới.

Theo yêu cầu, nhà cung cấp xúc tác cũng có thể gửi thông số về bề mặt riêng của Zeolite. Thông tin này cũng hữu ích vì nó tỉ lệ với thành phần zeolite của xúc tác.


3.3. Hàm lượng Na (% khối lượng):

Sự có mặt của Na trong việc sản xuất CXT FCC là không thể tránh. Nó giảm hoạt tính zeolit và làm giảm chỉ số octan của xăng. Lượng Na trong xúc tác mới càng ít càng tốt.

Nhà cung cấp CXT thể hiện % khối lượng Na hoặc Na2O so với CXT.

Khi so sánh chất lượng của CXT, nên so sánh hàm lượng của Na/Zeolite.

3.4. Hàm lượng Kim loại đất hiếm RE :

RE thường được cung cấp dưới dạng một hỗn hợp của oxit tách từ quặng bastnaesite hay monazite. RE cải thiện hoạt tính CXT và tính bền thuỷ nhiệt.

Tương tự Na, hàm lượng RE thường được thể hiện dưới dạng %KL(Re2O3) hay %RE/CXT. Khi so sánh các loại xúc tác khác nhau, nên dùng %RE/zeolite.

4.Phụ gia :

    *
      CO promoter.
    *
      SOx reduction.
    *
      ZSM-5.
    *
      Antimony.

4.1.CO promoter :

CO promoter được thêm vào xúc tác để trợ giúp cho phản ứng cháy CO thành CO2 trong thiết bị tái sinh.

CO promoter giúp tăng tốc phản ứng cháy CO trong pha nặng, giúp giảm nhiệt độ cao của thiết bị do phản ứng cháy sau ở pha loãng.

CO promoter cho phép cháy đều cốc, đặc biệt nếu có sự phân phối không đồng đều giữa xúc tác và không khí đốt cháy.

 

     Thêm CO promoter có xu hướng làm tăng nhiệt độ của TB tái sinh và thải khí NOx.

Thành phần hoạt động của promoter là các KL nhóm Plantinum. Pt nồng độ 300-800ppm khuyếch tán trong chất mang. Promoter thường được thêm vào TB tái sinh 2 đến 3 lần/ngày, thường khoảng 1-2.3kg/tấn xúc tác mới. Nếu dung dịch antimony được dùng để thụ động Ni thì lưu lượng promoter sẽ nhiều hơn. Sử dụng promoter, đặc biệt trong quá trình khởi động TB sẽ tăng sự ổn định trong hoạt động.

Tuy nhiên khi sử dụng phải xem xét các yếu tố sau :

Cân bằng nhiệt.

Không khí dùng để đốt.

Phát thải NOx.

Giới hạn chịu nhiệt của thiết bị.

Sự hiện diện của thiết bị CO boiler.

Phản ứng đốt cháy CO cũng làm tăng phát thải NOx, do sự OXH các hơp chất trung gian như NH3.

4.2.Phụ gia SOx:

Hiệu quả của quá trình phụ thuộc :

O2 phải thừa để chuyển SO2 thành SO3.

Nhiệt độ TB tái sinh thấp.

Các Oxyt KL sử dụng phải tương hợp với xúc tác và dễ được tái sinh ở Riser.

CO promoter cũng có tác dụng chuyển SO2 à SO3.

Hoạt động của Riser và Stripper phải hiệu quả.

4.3.ZSM-5:



ZSM-5 là một loại Zeolite có cấu trúc xốp khác với Y-Zeolite. Kích thước lỗ rỗng của ZSM-5 nhỏ hơn so với Y-Zeolite (5.1-5.6 so với 8-9).

Thêm vào đó, sự sắp xếp lỗ rỗng của ZSM-5 khác so với Y-zeolite.

Khả năng lựa chọn hình dạng của ZSM-5 cho phépưu tiên cracking paraffin mạch thẳng, dài, olefin.

ZSM-5 làm tăng octane và hiệu suất thu olefin nhẹ.

Cơ chế :

Nâng cấp thành phần octane thấp có nhiệt độ sôi từ C7 đến C10 thành Olefin nhẹ (C3,C4,C5)

Isome hóa olefin mạch thẳng octane thấp thành olefin mạnh nhánh có octane cao.

Hiệu quả của ZSM-5 phụ thuộc :

Nguyên liệu có nhiều parafin và octane thấp sẽ thu được hiệu quả cao.

Nguyên liệu có nhiều naphthen sẽ có ít hiệu quả.

Khi dùng ZSM-5 sẽ có ảnh hưởng qua lại giữa chỉ số Octane và lượng xăng thu được. Octane tăng thì xăng giảm, LPG tăng.

Việc bổ sung ZSM-5 phụ thuộc vào mục tiêu và yêu cầu của phân xưởng.

Ngoài ra, ZSM-5 còn đóng vai trò quan trọng trong SX butylene, dùng làm nguyên liệu cho SX MTBE.

4.4.Chất thụ động hóa KL.

Ni, V, Na là những KL có mặt trong nguyên liệu, làm ngộ độc xúc tác.

Các KL thường sử dụng là thiếc, và nhiều nhất là Antimony

Trong trường hợp ngộ độc Ni thì sử dụng Antimony là hiệu quả nhất.

Tuy nhiên các hợp chất Antimony không bền nên sử dụng các hợp chất dựa trên Bimuth tốt hơn.

4.4.1.Antimony:

Ra đời năm 1976, dùng để thụ động hóa hợp chất Ni. Antimony được phun vào nguyên liệu, thường ở sau quá trình đun nóng sơ bộ để tránh phân hủy..

Cơ chế : Tạo hợp kim với Ni, phản ứng deHydro hóa do Ni gây ra sẽ được giảm từ 40-60%.

5.Lựa chọn xúc tác :

Việc lựa chọn xúc tác phải tính đến nguồn nguyên liệu, mục tiêu của nhà máy lọc dầu :

Sản xuất tối thiểu thành phần 350oC+.

Tối đa các sản phẩm lỏng.

Tối đa sản phẩm xăng.

Đạt chỉ số octane của xăng cao nhất.

Tối đa olefine trong gaz.

Xúc tác NaphtaMax



Ưu điểm : Năng cao hiệu suất thu sản phẩm lỏng, chuyển hóa rất sâu các sản phẩm đáy mà không kéo theo sự tạo thêm coke và sản phẩm khí.

Xúc tác của hãng EngelHard, dựa trên nền công nghệ FACT(Fuel Active Catalyst Technology), thiết kế cho quá trình Cracking SCT (Short Contact Time).

Kết hợp công nghệ với về Matrix : DMS (Distribution Matrix Structure) với Zeolite PyroChem-Plus để đạt được độ rỗng xốp tối ưu và hoạt tính cao cho hệ thống SCT.

Tăng hàm lượng Zeolite.

Tăng hoạt tính của Matrix.

Tăng hàm lượng của RE.

Nhưng công nghệ mới về Matrix đóng vai trò quan trọng nhất để tăng khả năng Cracking sản phẩm đáy nhanh, có chọn lọc.

Trong công nghệ SCT, thời gian tiếp xúc ngắn nên công đoạn khuyếch tán chất phản ứng váo lỗ rỗng đóng vai trò quan trọng. Tối ưu hóa cấu trúc xốp của xúc tác chủ yếu giải quyết vấn đề này.

Vai trò của Matrix như đã nói ở trên để cracking các phân tử lớn. Công nghệ truyền thống thiết kế để các phân tử lớn bị bẽ gãy ở Matrix, sau đó tiếp tục bẽ gãy ở Zeolite. Tuy nhiên, phản ứng bẽ gãy ở Matrix sinh ra nhiều sản phẩm khí và coke.

Công nghệ DMS cho phép phân tán đều các tinh thể Zeolite ngay trên bề mặt xúc tác.

Các phân tử nguyên liệu được phân tán đều trên các tâm Pre-cracking phía bên ngoài của Zeolite.

Phản ứng precracking xảy ra ngay trên Zeolite. Tính chọn lọc sản phẩm lỏng của Zeolite tốt hơn.

Sản phẩm sau Precracking sẽ không tốn nhiều thời gian để khuyếch tán vào lỗ xốp của Zeolite vì nó ở ngay cạnh đó. Do đó giảm thời gian khuếch tán.

sonquan1421988

  • Khách
Re: CÁC THÔNG TIN VỀ LỌC DẦU (http://congnghedaukhi.com/)
« Trả lời #83 vào lúc: Tháng Tám 08, 2009, 04:46:25 AM »
5. Công nghệ quá trình reforming xúc tác
(do trong bài này có một số tranh không coi được, xin vui lòng coi ở trang chủ nha!)
Quá trình reforming xúc tác với tầng xúc tác cố định lần đầu tiên được áp dụng trong công nghiệp vào năm 1940 và khi đó dùng xúc tác molipđen. Song quá trình này không phát triển vì sự tạo cốc quá nhanh trên bề mặt xúc tác. Vào năm 1949, quá trình reforming xúc tác sử dụng xúc tác Pt ra đời và quá trình này liên tục được cải tiến. Kể từ đó đến nay nhiều nghiên cứu cải tiến đã được thực hiện theo hướng cải tiến xúc tác và cải tiến công nghệ đã mang lại những kết quả đáng kể.

Vào thập niên 60, xúc tác hai chức năng và nhiều kim loại đã được phát hiện, loại này có độ bền cao, chống lại sự tạo cốc đã góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm mà chi phí đầu tư và vận hành không cao.

Đầu những năm 70, một cải tiến nổi bật về quá trình reforming xúc tác ra đời, đó là quá trình có tái sinh liên tục của UOP và tiếp theo là IFP. Xúc tác bị cốc hóa được tháo ra liên tục khỏi thiết bị phản ứng và được quay lại sau khi đã được tái sinh trong thiết bị riêng. Quá trình này gọi là quá trình tái sinh liên tục CCR. Nhờ khả năng tái sinh liên tục xúc tác bị cốc hóa, quá trình CCR cho phép dùng áp suất thấp và thao tác liên tục. Cũng nhờ giảm áp suất mà hiệu suất hydrocarbon thơm và H2 tăng lên đáng kể. Ngày nay, quá trình CCR với áp suất riêng phần thấp có thể làm việc ở áp suất 3,5 at. Khi giảm áp suất làm việc đồng thời nâng cao mức độ biến đổi nguyên liệu thì kinh tế nhất là chọn CCR. Nhờ tái sinh xúc tác liên tục mà không phải dừng quá trình để tái sinh xúc tác như các dây truyền cũ, xúc tác được tái sinh liên tục chuyển vào thiết bị phản ứng. Điều đó làm cho xúc tác có độ hoạt tính cao và ổn định hơn, làm việc ở điều kiện khắt khe hơn mà vẫn cho hiệu suất cao hơn so với phương pháp tái sinh bán liên tục.

Trong công nghệ phản ứng của phân xưởng reforming xúc tác thì có hai loại thiết bị phản ứng: thiết bị phản ứng xuyên tâm và thiết bị phản ứng dọc trục.

Thiết bị phản ứng dọc trục là loại hình trụ, có vỏ làm bằng thép carbon và tiếp theo là lớp lót bằng bêtông phun, trong lò chứa đầy xúc tác, phía trên và phía dưới lớp xúc tác là lớp đệm sứ để xúc tác không bị mang theo dòng khí. Thiết bị phản ứng dọc trục có cấu tạo đơn giản, rẻ nhưng tổn thất áp suất lớn. Trong thiết bị phản ứng dọc trục, khối khí chuyển động qua lớp xúc tác dọc theo hướng trục reactor.

Thiết bị phản ứng xuyên tâm cũng có cấu trúc hình trụ, vỏ cũng có lớp lót bằng bêtông phun. Nhưng để tạo chuyển động hướng tâm của dòng hơi khí, người ta bố trí phía trong thiết bị một cốc hai vỏ hình trụ bằng thép có đục lỗ ở thành, giữa hai lớp vỏ của cốc chứa xúc tác. Hỗn hợp hơi khí đi qua các lỗ này, qua lớp xúc tác theo phương vuông góc với trục của lò rồi đi vào ống trung tâm và đi ra ngoài. Thiết bị phản ứng xuyên tâm có tổn thất áp suất nhỏ, áp suất làm việc được giảm xuống còn 3 ¸ 10 bar.

Do những ưu điểm và nhược điểm mà ngày này thiết bị phản ứng dọc trục không còn được sử dụng nữa và được thay thế bằng thiết bị phản ứng xuyên tâm.

Thiết bị phản ứng dọc trục và xuyên tâm



Hình 1.14: Thiết bị phản ứng dọc trục và xuyên tâm [7].

Một số sơ đồ công nghệ của IFP và UOP:

*  Công nghệ Dualforming của IFP

Công nghệ Dualforming của IFP

Hình 1.15: Sơ đồ công nghệ Dualforming của IFP [14].

*  Công nghệ được cải tiến của IFP

Công nghệ được cải tiến của IFP
 

Hình 1.16: Sơ đồ công nghệ được cải tiến của IFP [14].

* Công nghệ Aromizing của IFP Công nghệ Aromizing của IFP

Hình 1.17: Sơ đồ công nghệ Aromizing của IFP [14].

Quá trình Aromizing sử dụng xúc tác AR501 có độ chọn lọc cao cho hiệu suất aromatic cao, kéo dài thời gian sống và giảm lượng tiêu thụ xúc tác. Các quá trình công nghệ của IFP có hệ thống tái sinh xúc tác hiện đại, tự động hoá hoàn toàn các thao tác, cốc được đốt ở 2 tầng nên đảm bảo tái sinh triệt để. Hệ thống side-by-side reactor, cấu trúc đơn giản, ống dẫn giữa thiết bị phản ứng với lò đốt ngắn và hệ thống khôi phục chi phí thấp.

* Công nghệ RZ Platforming của UOP

Công nghệ RZ Platforming của UOP
Hình 1.18: Sơ đồ công nghệ RZ Platforming của UOP [13].

Quá trình RZ Platforming được sử dụng để sản xuất aromatic. Quá trình RZ Platforming sử dụng xúc tác RZ-100, có khả năng có chọn lọc chuyển hoá những thành phần nguyên liệu khó (C6 và C7 paraffin) thành hydrocarbon thơm. Quá trình RZ Platforming cho năng suất thu benzene, toluene và hydro cao. Thời gian tái sinh xúc tác khoảng 8 đến 12 tháng. Đặc điểm của quá trình RZ Platforming:

Hiệu suất thu aromatics của RZ và CCR Platforming

Hình 1.19: So sánh hiệu suất thu aromatics của RZ và CCR Platforming [13].

Tính chọn lọc hydrocarbon thơm: độ chọn lọc hydrocarbon thơm của xúc tác RZ-100 khoảng 80% hay cao hơn thậm chí khi xử lý các thành phần nguyên liệu khó (C6 và C7 paraffin).

So sánh hiệu suất thu hydro của RZ và CCR Platforming

Hình 1.20: So sánh hiệu suất thu hydro của RZ và CCR Platforming [13].

Năng suất hydro cao: hình trên cho thấy năng suất hydro của xúc tác RZ-100 gấp hai lần của xúc tác CCR Platforming. Các phản ứng chuyển hoá paraffin nhẹ thành các hydrocarbon thơm ít tiêu tốn hydro hơn và sản phẩm hydro tăng.


 công nghệ CCR Platforming của UOP Hình

Hình 1.21: Sơ đồ công nghệ CCR Platforming của UOP[13].

Quá trình CCR Platforming được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp dầu mỏ và công nghiệp hóa chất. Quá trình này sản xuất hydrocarbon thơm và hydro từ napthen và paraffin.

 

Những đặc tính và những lợi ích:

Tối ưu hóa chất xúc tác và điều kiện quá trình: sự phát triển của kỹ thuật đã cho phép cải tiến xúc tác kết hợp với cải thiện những điều kiện làm việc.

Tính chọn lọc: của paraffin nặng và naphthene nặng 5 và 6 cạnh trong phạm vi từ 80 đến 100%.

Cốc dễ dàng được đốt cháy ở CCR: với áp suất thấp thì sự hình thành cốc trên chất xúc tác xảy ra nhanh chóng hơn. Vì vậy, UOP đã thiết kế quá trình đốt cháy cốc và những phục hồi chất xúc tác dễ dàng hơn.

Môi trường: CCR Platforming ít tác động đến môi trường và hiệu suất năng lượng cao. Công nghệ Chlorsorb trong CCR được sử dụng để phục hồi tính chloride.

* Sơ đồ công nghệ Cyclar của UOP

Sơ đồ công nghệ Cyclar của UOP
Hình 1.22: Sơ đồ công nghệ Cyclar của UOP [13].

Quá trình Cyclar chuyển đổi khí dầu mỏ hóa lỏng (LPG) thành hydrocarbon thơm. Với sự phát triển chung của BP và UOP, quá trình Cyclar mở rộng sử dụng LPG để sản xuất hydrocarbon thơm giá trị cao. LPG có thành phần chủ yếu là propane và butane.

Hóa học quá trình:

Quá trình đựoc tiến hành ở nhiệt độ cao hơn 425°C (800°F). Các phản ứng chính của quá trình là: dehydrogenation, oligomerization, cyclization. Quá trình còn thu được một lượng lớn hydro, tuy nhiên một số sản phẩm trung gian có thể tham gia phản ứng hydrocracking tạo thành methane, ethane làm giảm năng suất của quá trình.

Mô tả quá trình:

Sơ đồ công nghệ Cyclar tương tự CCR Platforming được chia thành 3 khu vực chính:

Khu vực lò phản ứng bao gồm một chồng lò phản ứng xuyên tâm, bộ phận trao đổi nhiệt, lò đốt.

Khu vực tái sinh bao gồm regenerator và hệ thống chuyển đổi chất xúc tác.

Khu vực sản phẩm bao gồm tháp tách sản phẩm, máy nén, thiết bị cung cấp khí hồi lưu.

Chất lượng sản phẩm và năng suất:

Những sản phẩm chất lỏng chính từ quá trình Cyclar là benzene, toluene, xylene (BTX), và những hợp chất thơm nặng hơn. Năng suất các hydrocarbon thơm khoảng từ 58%m đối với nguyên liệu là propane đến 62% đối với nguyên liệu là butane đồng thời hàm lượng khí thu được cũng giảm dần. Với nguyên liệu là propane hay butane, sản phẩm lỏng thu được chứa khoảng 91% BTX và 9% hydrocarbon thơm nặng hơn.
* So sánh tầng xúc tác bán liên tục SRRC và tầng xúc tác di động

   

SRRC
   

RRC

P, bar
   

12 ¸ 15
   

3 ¸ 10

H2/RH
   

5 ¸ 7
   

1,5 ¸ 4

Xúc tác
   

Pt - Re
   

Pt - Sn

Thời gian tái sinh
   

6 ¸ 12 tháng
   

2 ¸ 10 ngày

%m C5+
   

75 ¸ 84
   

85 ¸ 92

RON xăng
   

98 ¸ 101
   

100 ¸ 103

%m H2
   

1,5 ¸ 2
   

2 ¸ 3,6

Bảng 1.4: So sánh tầng xúc tác bán liên tục SRRC và tầng xúc tác di động RRC [8].

Tầng xúc tác bán liên tục và tầng xúc tác di động

Hình 1.12: Tầng xúc tác bán liên tục và tầng xúc tác di động [7].

Công nghệ, xúc tác, áp suất vận hành và mức tiêu thụ hydro
Hình 1.13: Công nghệ, xúc tác, áp suất vận hành và mức tiêu thụ hydro [7].

Phạm Hồng Thái

sonquan1421988

  • Khách
Re: CÁC THÔNG TIN VỀ LỌC DẦU (http://congnghedaukhi.com/)
« Trả lời #84 vào lúc: Tháng Tám 08, 2009, 04:47:53 AM »
Các bạn nào thấy thông tin nào hay thì cứ post bài tiếp nha! Cảm ơn các bạn rất nhiều!

Offline huyngoc

  • Thích... Hóa học
  • Bài viết: 9
Re: CÁC THÔNG TIN VỀ LỌC DẦU (http://congnghedaukhi.com/)
« Trả lời #85 vào lúc: Tháng Tám 08, 2009, 12:31:36 PM »
phân tổng quan của bác khá hay và cũng có thê nói là tương đối hoàn thiên , cảm ơn bác nhiều .nếu có thể bác cho em biết chút thông tin và hình anh về nhà máy khí dinh cố, và kho chứa khí của petrolimex ở nhà bè được không ạ?

sonquan1421988

  • Khách
Re: CÁC THÔNG TIN VỀ LỌC DẦU (http://congnghedaukhi.com/)
« Trả lời #86 vào lúc: Tháng Tám 23, 2009, 08:55:14 PM »
Nếu hỏi thế thì Quân đành chịu, tại không làm ở đó nên không chụp chiếc, nhưng đành phải mượn hình ảnh của Google vậy! Mong thông cảm nha!


Một phần của nhà máy lọc dầu Dinh Cố


Nhà máy xử lý khí Dinh Cố

Kho LPG Nhà Bè






www.petrolimex.com.vn

Offline bromer

  • Thích... Hóa học
  • Bài viết: 2
Hỏi đáp, thắc mắc về Hóa dầu
« Trả lời #87 vào lúc: Tháng Mười Hai 15, 2009, 06:25:01 PM »
Mình muốn giới thiệu đến các anh chị em trong diễn đàn 1 trang web hay về hóa dầu www.trituedaukhi.com
nó có nhiều thông tin...kiến thức hữu ích..và có cả cơ hội nghề nghiệp nữa....
hân hoan chào đón các bạn

Offline phuonghonghh

  • Thích... Hóa học
  • Bài viết: 2
Hỏi đáp, thắc mắc về Hóa dầu
« Trả lời #88 vào lúc: Tháng Một 15, 2010, 10:37:48 AM »
Xin chao tat ca cac ban, Hong la thanh vien moi cua H2VN. Hien nay H dang thuc hien de tai tinh che glycerol tu san pham phu cua qua trinh dieu che biodiesel. Ban nao tung nghien cuu hay quan tam ve de tai nay, xin hay giup do va chia se kinh nghiem, tai lieu giup H voi. Rat mong hoi am. Cam on va chao tat ca!
 
« Sửa lần cuối: Tháng Một 15, 2010, 11:07:45 AM gửi bởi phuonghonghh »

Offline kesybacha

  • Thích... Hóa học
  • Bài viết: 2
PhyChemPro - Tiện ích dữ liệu thông số hóa lý của chất lỏng và khí.
« Trả lời #89 vào lúc: Tháng Tư 02, 2010, 07:53:36 AM »
Hiện nay, với sự phát triển như vũ bão của khoa học công nghệ thông tin, rất nhiều ngành khoa học – kỹ thuật truyền thống đã ứng dụng thành tựu của khoa học công nghệ thông tin nhằm nâng cao hiệu quả và năng lực nghiên cứu của ngành mình. Và dĩ nhiên, hóa học và công nghệ hóa học hiện đại cũng không nằm ngoài xu hướng phát triển đó. Khi máy tính điện tử mới bắt đầu xuất hiện, thì cũng là lúc xuất hiện nhu cầu giải các bài toán hóa học, công nghệ hóa học phức tạp trên máy tính (điều mà trước đây là không thể do khối lượng tính toán quá lớn). Trải qua thời gian, từ các chương trình tính toán thông số hóa học, công nghệ còn tương đối đơn giản, hiện nay trên thế giới đã có rất nhiều gói công cụ phần mềm ứng dụng cho hóa học và công nghệ hóa học.  Chúng ta có thể điểm qua một số gói công cụ phần mềm nổi tiếng trong lĩnh vực hóa học và công nghệ hóa học như: EniG. Periodic Table of the Elements, Chemcad, HSC Chemistry, ItemTracker, ChemSep…

PhyChemPro là một tiện ích quản lý cơ sở dữ liệu thông số hóa lý quan trọng của chất lỏng và khí phục vụ công tác tra cứu dữ liệu thay vì phải dùng các bảng tra (phần nhiều là của nước ngoài đã cũ với số lượng hạn chế). Chương trình cho phép quản lý (tra cứu, sửa, bổ sung, xóa) dữ liệu. Đồng thời nó cũng cho phép người dùng phân tích các tính chất phụ thuộc vào nhiệt độ trên số liệu hoặc trên đồ thị.
Phiên bản chính thức chứa 31 thông số hóa lý của gần 500 hợp chất khác nhau nên có thể đáp ứng được những yêu cầu nghiên cứu chuyên sâu của các nhà hóa học và sinh viên ngành hóa khi nghiên cứu về lĩnh vực chất lỏng, khí. Phiên bản dùng thử chỉ cho phép quản lý với tối đa 20 hợp chất. Mọi nhu cầu về phiên bản chính thức xin liên hệ theo địa chỉ sau.
Đàm Quang Sang
Đại học công nghệ hóa Mendeleev
Email: [email protected]

Chương trình có thể chạy trực tiếp mà không cần cài đặt. Sau khi download về, bạn giải nén và chạy file thực thi prjDatabase. Bạn có thể download bản dung thử tại đây.
 http://www.mediafire.com/file/ojccoojzmju/prjDatabase.rar

Cửa sổ chính có chức năng quản lý dữ liệu

Danh mục các hợp chất cùng các thông số hóa lý được thể hiện dưới dạng bảng và dạng đầy đủ trực quan (có đơn vị đo, cũng như hàm phụ thuộc nhiệt độ).
Người dung có thể di chuyển qua các hợp chất bằng chuột (kích vào hàng hợp chất cần tìm, hoặc nhấn vào mũi tên) hay bằng nút phím lên, xuống.
Để tra cứu chất cần tìm, ta có thể sử dụng chức năng “Find”.
Bổ sung danh mục chất mới, sửa (khi cần chỉnh sửa dữ liệu) hoặc xóa danh mục chất không cần thiết ta dung các nút: “Add”, “Edit”, “Update”, “Delete”.
Phân tích các thông số phụ thuộc nhiệt độ, ta nhấn nút “Show Data”.
Cần trợ giúp nhấn nút “Help”.
Thoát khỏi chương trình - “Exit”.


Cửa sổ phân tích dữ liệu dạng số hoặc đồ thị

Để tính giá trị các thông số phụ thuộc nhiệt độ, ta nhập giá trị nhiệt độ vào textbox tương ứng rồi nhấn nút “Calculate”.
Khi cần phân tích các thông số này dưới dạng đồ thị, ta nhập phạm vi nhiệt độ và khoảng chia nhiệt độ tương ứng (nếu không nhập, giá trị sẽ được lựa chọn tự động dựa trên nhiệt khoảng nhiệt độ mà ta đã chọn) rồi nhấn nút “Ok”.
Thoát khỏi cửa số nhấn “Close”.

 

Blog Du Lịch